摘要
目前,一个动态的、全球化的和以客户为导向的市场给依赖响应速度和产品策略的公司同时带来了机遇和威胁。这些策略之一就是同步工程(CE),它是一种着眼于提高产品开发过程的策略,它从早期的产品设计阶段就考虑到与产品生命周期紧密相关的各种因素。已经证明,可制造性设计(DFM)是一种能实施CE这一理念的有效方法。最近,在加工过程中,一种重要的可制造性设计概念(即实时检查)已同时引起学术界和工业界的重视。这是因为激烈的国内和国际竞争已经促使各方更加重视零部件的质量,以期缩短检测时间、提高零件精度以及减少废料。目前的方法是使用一台安装有触摸探针的机器来进行,但这种方法会受到限制,因为这样的话测量精度会受到机器的每个部件的定位精度和定位系统的影响。为解决这一令人关切的问题,所以进行了切削试验来收集触摸探针测量数据。然后对这些数据进行分析,以验证使用触摸探头来进行实时检测是否恰当。分析结果表明,与三坐标测量机(CMM)相比,触摸探针具有较高的能力指数和一致性,这表明触摸式探头可以作为一种手段被纳入DFM中,从而进行实时质量检查。
