摘要
本文通过以支承辊锻件为例,根据结合钢锭的内部组织情况,从理论分析入手通过生产实践将大型轴类锻件镦粗过程的演变、辅具创新进行总结,最后经过大量的试验证明了不断创新不仅可以提高锻件的质量,同时为制造厂的降低成本,加快生产效率提供了保障。一、钢锭的内部特性钢锭从结构上主要由:冒口、锭身和水口底部三大部分组成见图1。从内部组织形态上可以分为以下几个区:激冷层、柱状晶区、过渡晶带、锭心中部的粗大等轴晶区、沉积堆、倒V形偏析、V型偏析、冒口疏松、冒口所控控九个区域见图2。钢锭的冒口区、等轴晶区、水口沉积区是钢锭内部组织较差的三个位置。由于冒口区通过改锻钳把最后切除去掉,不会对锻件的质量造成影响。中心粗大等轴晶区的内部疏松、晶粒粗大等缺陷通过中间的锻造过程比如多次压实可以进行改善,最终达到产品的要求。唯有水口端沉积区由于钢液凝固过快,形成较厚的的细晶粒层,由于上部钢液中最初形成的晶体因比重大而下沉,将将碰断的树枝状晶体一起向下堆积。在这一过程中,由于凝固中的钢液补缩能力较小,所以沉积区的组织比较疏松,氧化物、夹杂物比较多,根据锻造的特点在锻造过程中不容易去除,容易夹带进入锻件的本体,最终导致锻件探伤不合,造成废品。为了最终锻件的合格,按照以往的锻造方法,提前将钢锭的水口沉积区进行切除,按照经验需要切除钢锭重量的5~7%。按照100T钢锭计算水口沉积堆就需要切除5~7吨,这样势必给企业的制造成本带来压力。
