我国燃煤机械和燃煤技术及工艺的发展趋势

本文以丰富的实践资料和最新研究成果,全面地介绍了我国煤燃烧方法的现状和今后的发展趋势。虽然现在使用的用廉价煤末作原料、用空气和蒸汽作氧化剂、流化床作反应器,并在800～1000℃温度和常压下操作的煤气化技术,一般都适应我国的技术水平和要求,但当前最为紧迫的是,利用现有成功技术改进往复炉排和链式炉排的燃烧工艺,以及加速煤水浆和液排渣粉煤燃烧的理论研究和实践。

燃气流化床半预混金属风帽式布风板

本文介绍了新研制的燃气流化床半预混金属风帽式布风板的结构及工作原理。这种布风板结构简单,操作方便,气体分布均匀。使用这种布风板,既解决了非预混式布风板气体混合不均匀、燃烧效率低的问题,又从根本上解决了预混式布风板在高温下长时间操作时的回火爆炸问题。该项成果已获得国家专利.

消烟除尘高效节能型燃煤热处理炉

介绍了手烧煤台车式热处理炉的技术改造措施，改造后既解决了消烟除尘问题，又达到了节能的目的。

分级燃烧液排渣粉煤燃烧器的试验和应用

分级燃烧液排渣粉煤燃烧器与传统的粉煤燃烧器不同。它分三次供风,分级燃烧。试验结果:液态捕渣率70～85%,灰渣含碳量0.03～0.04%,容积热强度(45.2～56.5)×10~6kJ/(m^3·h),与国外先进的粉煤燃烧器的技术指标基本相同。为适应我国当前的经济技术条件,燃烧器主体及其配套系统与国外的先进的粉煤燃烧器相比,均有较大改进。该燃烧器可用于轧钢加热炉、回转窑、锻造炉以及其它连续运转的工业炉窑。

高温流化床与水平错排管束间局部传热特性的模拟研究

鉴于目前尚无有关流化床内水平错排管束局部传热特性的理论研究，本文在实验研究的基础上提出并建立了流化床与水平错排埋管间局部传热的数学模型，此模型对沿管周向局部换热系数及其变化规律给出了很好的定量预示，具有较强的实用性。

流化床散粒状物料干燥过程模拟研究

建立了集流化床内的流动、颗粒传热传质和床层干燥过程为一体的综合数学模型，针对模型各部分的不同特点，分别采用了恰当的数值处理方法进行了数值计算。不同工况下，模型计算与实验结果吻合良好，本文结果有助于深入了解流态化物料干燥机理及各种因素对干燥过程的影响，对干燥设备及干燥工艺的确定具有直接指导作用。

流化床与浸入表面间传热的表面-颗粒-乳化团传热数学模型

提出一种新的流化床与浸入表面间传热的数学模型:表面-颗粒-乳化团传热模型。与此模型相配合,还建立了固体粒子在表面上的填充密度的随机统计模型。在此基础上,进一步提出并发展了流化床与水平浸入管间传热的数学模型。模型所给出的流化床与表面间的换热系数,特别是沿水平浸入圆管表面局部换热系数的变化规律能很好地与实验数据相一致。

流化床与浸入表面间的传热机制

由于流化床具有固体粒子混合好和传热速率高的特点,对于流化床与浸入表面间传热的研究一直受到广泛的重视。但由于流化床传热机制的复杂性,流化床的传热优化设计仍然是困难的,目前基本上是在经验基础上进行.了解流化床与浸入表面间的传热机制对于流化床的设计和经验关联式的理解都是非常重要的。本文回顾和综述了已发表的主要传热机制和传热模型,以及流化床传热过程参数的确定和选择方法.

高炉炉内状况的计算机仿真

本文给出了高炉炉顶布料及炉内料层分布、炉料温度分布、煤气流动及温度分布的数学描述方法，用计算机仿真的手段推断实际生产高炉炉内状态。在实际高炉中应用表明，该仿真系统有较好的实用性。

轧钢加热炉热工过程专家系统优化控制

通过分析阐述了利用专家系统对轧钢加热炉热工过程进行优化控制的必要性、可行性和广阔前景，同时给出了轧钢加热炉专家控制系统的作用、构成、建立等方面的初步研究成果，为进一步的研究提供了可靠的依据．

高炉过程数值解析及其在软融带推断中的应用

建立了高炉过程数学模型,包括高炉内炉料分布、温度分布及煤气运动模型,以及以上述模拟为基础进一步建立起的高炉内软融带性态推断模型,后者可方便地推断高炉内软融带的整体形状及位置。高炉过程的数值解析及软融带推断形成了比较完整的炉内状况分析体系,在实际高炉生产中的应用表明,该体系具有很好的实用价值。

高温流化床与浸入水平管束表面换热特性的实验研究

本文研制出一种适用于高温流化床与埋入管表面间换热系数的测试元件,在水平单管或错排管束的条件下,用此元件对沿管周向的局部时均传热系数进行了实验测定.测出了流化床与埋入水平单管和管束的传热系数及其周向分布随流化速度、管间距的变化规律,得出适于本试验条件的管束平均换热系数经验公式。恰当安排管束的间距,不仅能改善管周向换热系数分布的均匀性,而且能提高整个床层与浸入表面间的换热能力。

液排渣粉煤燃烧器空气动力特性的试验

对液排渣粉煤燃烧器内气流运动规律和混合过程进行了冷态模拟研究,分析了结构参数和动力参数对流动的影响。试验表明:燃烧室轴向速度可分成6个不同的的区域,存在4个回流区;简单环形挡渣板也能产生环形回流区,在旋风燃烧室设计中可取代锥形缩口挡渣板。最佳参数为:1次风旋流数S_1为1.78～2.0;1次风口和2次风口距离L_(12)=(0.75～1.15)D;一次风量为15％～20％。

高效沸腾粒子换热器的研究

沸腾粒子换热器是基于流化床热交换理论所研究的一种新型换热器。文中介绍了此种换热器的换热原理、半工业实验装置以及实验所取得的结果。实验表明,此种换热器在技术上和结构上是可行的,进一步改进后可用于锻造炉和热处理炉等小型工业炉的废气余热回收。

双向恒温换气机性能测试与节能前景

本文对双向恒温换气机的工作原理进行了分析研究,并对其风量、风压及热效率等特性进行了综合测试。对旋转式流体通道和板翅式流体通道两种换气机的能耗进行了比较,在此基础上进一步论述了节约能源、提高热效率的途径。

采用出口空气再循环的流化床谷物干燥系统模拟

建立了采用出口空气再循环的流化床谷物干燥系统数学模型，以大麦为物料分别计算了各种不同工况下采用出口空气再循环时谷物干燥的能耗及费用等，并就各种计算结果进行了比较与讨论。

流化床埋入表面附近乳化相的不均匀性及其对建立传热数学模型的影响

根据笔者提出的表面—颗粒—乳化团传热模型,计算了流化床与埋入表面间的传热问题.对于大粒子流化床或粒子在表面上停留时间短的情况,由于表面温度影响在床层内的穿透深度小于一个粒径的距离,此时建立传热数学模型必须考虑乳化相在表面处物性的不均匀性;由于乳化团的不均匀性存在于距表面约一个粒径距离范围内,当表面温度影响的穿透深度小于这个距离时,即使不考虑气膜热阻在物理上的真实性问题,引入可调气膜作为接触热阻的均匀乳化团传热模型仍是不合适的.

流化床内水平埋管的流体动力学特征和传热

采用自制的光偶测试元件对宽筛分粒子流化床中三种不同管径的水平埋管进行了实验研究，定性分析了气泡附壁时间分率、乳化团贴壁时间等运动参数沿管周的变化规律，在此基础上讨论了埋管与流化床之间的传热机制。

流化床内水平顺排管束的气固两相试验方法

介绍了研究流化床内水平埋管两相运动规律的光偶测试元件和计算机数据采集系统,对流化床内的水平单管和顺排管束进行了测试,得出了埋管气泡附壁时间分率和乳化团贴壁时间的分区数据关联式,对它们的影响因素作了分析。

近表面乳化团空隙率和热物性分布的不均匀性及其对乳化团传热模型预测值的影响

针对以往流化床与埋入表面间乳化团传热模型的种种缺陷，本文首次提出一种新型乳化团传热模型，模型引入乳化团近表面空隙率和热物性，均随其与相遇表面间距离的变化而变化的概念，首次提出并建立了近表面乳化相空隙率分布的三维粒子填充随机统计数模，在理论方面弥补了近表面乳化相空隙率无法计算的空白。模型计算结果表明，乳化团近表面空隙率及热物性分布极不均匀，且对流化床与埋入表面间传热系数的理论计算产生重要影响。