RH法钢水定向循环流量操作模型的研究

在热力学和传输现象的基础上研究了ＲＨ－钢包系统中的定向环流．结果表明，真空度稳定时，真空度变化时，两种环流模型可用同一公式说明当处理容量要求插入管内径的作用加大时，循环流量对气体流量、喷吹深度和真空度的依赖性相应减弱结合武钢１号ＲＨ装置确定了模型系数ｆ＝１６９．５７，所得结果与工业测定数据一致分析了相关操作因素对ＲＨ环流的影响，提出了改善环流操作的方法．

环流式真空脱气装置的脱碳反应速率

在真空室内液相侧碳传质控速的基础上扩展了钢包内碳含量随时间变化的基本表达式，考虑了脱碳反应实际停滞浓度和循环流动、湍流扩散传质的混合控制研究结果表明，模型计算和80tRH多功能真空处理的试验数据一致。

环流式真空脱气装置的钢水混合与循环

通过实测数据及理论参数建立了ＲＨ环流和主要影响因素间的应用关系，计算结果与工业试验数据相吻合。定量分析了顶吹方法对ＲＨ 环流过程钢包所获得的单位搅拌功率的影响。结果表明，顶吹氧射流对钢包混匀时间和循环流量的作用可以忽略。

RH真空吹氮过程钢水的吸氮行为

在 8 0tRH装置用 30m3 /h氮气循环进行钢水吸氮操作和氮 /氩切换方法控制氮含量 ,在平均为836 0Pa真空度下研究了真空吹氮过程中 [S]为 0 0 2 4 %～ 0 0 30 %、铝 硅镇静钢水的吸氮行为。结果表明 ,真空下吸氮反应表观速率常数k′随 [S]、[N]的增加而降低 ;活性元素在表面的富集阻碍了氮的进一步吸附。通过表面吸附位置的封闭修正模型 ,建立了吸氮过程表观一级反应速率常数的关系式k′ =(a/Vm)kΣ′ =k°(1-KN′[N]-KS′[S]) 2 ,计算值和实测值吻合良好。

提高RH真空处理的精炼效率

在８０ｔ的ＲＨ装置上采用增大上升管氩气流量（４００Ｌ／ｍｉｎ→６６０Ｌ／ｍｉｎ）的方法进行真空精炼工艺试验。结果表明：［Ｃ］达到２０ｐｐｍ的脱碳时间缩短３ｍｉｎ；［Ｈ］降至１ｐｐｍ；添加５ｋｇ／ｔ熔剂，脱硫效率为６０％。用环流模型分析了钢水循环流量的变化。增大插入管内径和氩气流量都能明显改善钢水环流，但氩气流量接近１０００Ｌ／ｍｉｎ时，环流趋于饱和；进一步提高循环流量需要扩大插入管内径。为稳定操作并考虑耐火材料有效厚度，插入管内径选择０．３５ｍ，６６０Ｌ／ｍｉｎ的氩气流量可获得４０ｔ／ｍｉｎ钢水循环流量，比设计指标提高３３％。

氧气转炉的氧枪喷头优化及操作改进

为使转炉冶炼与连铸生产更好地匹配,通过对80t转炉氧枪喷头和顶底吹的操作改进,使供氧时间平均缩短了1.5min,并减少了冶炼终点钢水溶解氧和渣中铁损。同时评估氧气射流冲击熔池的深度、吹炼过程渣成分的演变以及钢水的氧化性,提出了终点钢水溶解氧含量与指数VO2/w[C]以及转炉炉龄之间的关系。

气泡搅拌和炉渣成分对低碳钢水洁净度的影响

在80t氧气转炉、钢包吹氩和RH真空处理工序进行净化钢水的试验,考察反应器内氩气流量、真空脱气操作和顶渣成分对低碳钢水全氧含量的影响以及夹杂物的尺寸分布和全氧的排除速率,改进操作的结果表明,二次精炼后低碳钢水全氧w[T.O]降低到0.001%。

低氧低磷钢的热模型试验

在60 kg热模拟装置上探讨顶底吹工艺和渣—钢成分变化对低氧、低磷钢冶炼的影响,同时,推导了钢中碳、磷反应的转化温度,研究底吹惰性气体流量与脱磷、降低渣中含铁和钢中溶解氧含量的冶金关系。

转炉补炉后第一炉冶炼优质钢的质量

1 前言车辆耐候钢和低碳铝深冲钢是武钢第二炼钢厂生产的主要品种,为了扩大这类钢种的生产能力,改善转炉连铸生产组织机动性,根据钢厂和公司的要求,选择 Wy08Al系钢和09CuPTiRe 钢作为代表钢种。

钙处理钢水浸入式水口堵塞成因分析

基于对钙处理钢浇铸过程水口堵塞实物显微组织结构的观察,对钙处理钢水浸入式水口堵塞成因进行了分析,提出防止水口堵塞的措施。结果发现,CaO.6 Al2O3和CaO.2Al2O3是水口主要堵塞物;水口内壁氧化铝层一方面来源于水口内表层的基质料,另一方面来源于水口耐火材料与钢中[Al]s的反应产物,所形成的氧化铝层和钢中钙反应生成难溶的铝酸钙,同时吸附钢中铝酸钙夹杂而造成水口堵塞。防止水口堵塞的有效措施是进行钙处理、提高钢水纯净度以及改善水口材质和形状。

复吹转炉炉渣无氟助熔剂的特性与应用

综合分析了国内转炉炉渣无氟助熔剂的研究和应用现状,从作用原理、转炉冶炼过程控制及经济性方面对MnO基和Al2O3基等无氟助熔剂进行了对比,并结合应用实际,提出了相应的无氟助熔剂的使用方法和注意事项。

提高重轨钢洁净度的试验

提出一种降低重轨钢中T.O和H含量的工艺方法。通过RH精炼实践,探讨了真空处理时间、石灰调渣及驱动氩气流量对脱氧、脱氢的影响。结果表明,在真空纯处理15min,驱动氩气流量80m3/h及添加适量石灰调渣的工况组合条件下,获得了钢中w（T.O）=（5~6）×10-6、w（H）=10-6左右的RH真空处理效果。

转炉高碳低磷钢工艺研究与应用

本文阐述了在武钢第一炼钢厂条件下生产高碳钢采用高碳出钢工艺的研究及应用情况。通过对过程炉渣、过程温度与倒渣时机等工艺参数的有效控制,可以在吹炼终点熔池[C]达0.3%~0.8%的情况下,使熔池[P]控制在0.015%以内,从而达到降低生产成本、提高钢水纯净度的目的。

RH法的冶金反应

介绍了ＲＨ 法真空脱碳、脱硫及氮和钢水的反应。

氧化钴对包晶钢保护渣热流密度影响的试验研究

使用热流密度低的缓冷型保护渣可缓解包晶钢浇铸过程中因包晶相变导致的表面纵裂纹产生。当新型助熔剂氧化钴添加量从1%增加到2%时,保护渣热流密度呈现下降趋势,当从2%增加到2.5%时,保护渣热流密度呈现增加趋势。并且氧化钴添加到包晶钢保护渣中,实验样热流密度均小于工业保护渣。通过对色度进行研究,发现试样热流密度与色度相对应,说明氧化钴降低保护渣的热流密度是通过改变玻璃相的色度来实现的。

增强转炉后搅拌冶金效果的探讨

<正> 一、前言转炉后搅拌作为复吹转炉处理低碳钢水的重要精炼手段,取得了优于顶吹炼钢的技术经济效益。但是,在工艺操作中,炉底供气强度低(≤0.04标米~3/分吨),影响了后搅拌冶金作用的充分发挥。因此,提高熔池搅拌能力,更经济地生产低碳、超低碳钢是目前急待解决的技术问题。本文拟从改变炉型提高熔池搅拌能力和搅拌条件对冶金效果的影响两方面,对上述问题进行探讨。二、改变炉型提高搅拌能力转炉后搅拌条件下驱动钢水的能量由气泡浮力作功提供,引起钢水流动的功率消耗可以从理论上导出: ε=0.014(Q/Mm)Tlg(1+H/1.48) (1)

RH法的脱碳及脱硫速率

评述了RH法真空脱碳、脱硫反应过程的行为 。

转炉脱磷及熔池氧化特性

为了改善脱磷,在实验室和工业转炉的基础上开展了一些试验.结果表明,在顶底吹条件下,搅拌强度、碳磷氧化反应转化温度、金属液碳含量和炉渣成分对脱磷有明显影响.用试验数据建立了一个包括碳含量和搅拌因素在内的磷分配比公式,并验证了一个脱磷反应速率方程.在考察熔池氧化性的同时,提出了一个支配铁氧化的吹炼指数来调整氧在炉渣和金属液之间的分配.在实际操作中,通过控制顶底吹条件和炉渣成分使脱磷和熔池中铁的过氧化均获得改善.

RH精炼钢中全氧量变化与操作改进

为了使钢中全氧量控制在一个适当的水平,在武钢炼钢总厂RH真空脱气装置对低碳、超低碳钢进行了脱氧净化试验.结果表明,影响全氧去除的因素按作用高低依次是出钢溶解氧水平,溶解氧与钢包渣的交互作用,钢包渣,和真空处理净化时间.通过改进工艺生产了全氧量≤10×10-6,非金属夹杂物尺寸<10μm的清洁钢水,建立了一个钢包内钢水全氧浓度随时间变化的新方程,该方程考虑了全氧的表观平衡含量及环流、扩散传质对去除氧化物夹杂速率的影响.

转炉工艺操作和钢包吹氩对钢中氧化物夹杂的影响

通过转炉复合吹炼和钢包吹Ａｒ流程的工业试验，研究了船用钢和深冲用铝镇静钢中夹杂物的大小和数量，以及不同操作条件对去除钢水中氧化物夹杂的影响，提出防止和去除夹杂物的工艺措施，以生产出夹杂物小于２０ｕｍ的连涛钢水。