LW断路器汽缸毛坯的挤压工艺

介绍了ＬＷ户外断路器汽缸毛坯的挤压成形工艺，并与传统的铸造和锻造工艺进行了对比，指出了该工艺的技术先进性与经济合理性。

高压开关断路器气缸和拉杆挤压新工艺

介绍了ＬＷ户外断路器气缸和拉杆毛坯的挤压成形工艺，并与传统的铸造和锻造工艺进行了对比。

高压开关压气缸挤压工艺及模具结构特点

在设备吨位和闭合高度有限的情况下 ,采用结构新颖的组合式挤压模具 ,二次顶出 ,最大限度地利用了315 t油压机的设备能力 ,生产 110 k V高压开关压气缸挤压毛坯 ,效率高 ,质量好 ,节约原材料。对于高压开关零部件挤压工艺开发及模具结构设计具有指导意义。

锻后热处理工艺对轿车同步器齿环用HMn59-2-1-0.5合金组织与性能的影响

研究了锻后直接冷却及锻后重新加热到 72 0℃水淬后不同时效温度对轿车用同步器齿环组织和性能的影响。结果表明 :经锻后直接空冷、风冷、灰冷及 72 0℃水淬 +15 0～ 2 0 0℃时效均能满足 α相含量 <5 % ,硬度 (16 8± 8) HB的技术要求 ;2 0 0℃时效 1h的齿环耐磨性优于锻后直接空冷的 ,但空冷工艺简单 ,成本低 。

重型汽车同步器齿环的铸坯精锻

铸坯精锻是一种兼有铸造和精密锻造特点的新工艺 ,采用该工艺生产的重型汽车同步器齿环毛坯 ,形状与尺寸精度高 ,可实现少切削加工 ,节材高效 ,是一种值得推广应用的新工艺。

基于BP神经网络的Cu-0.75Cr挤压过程中的挤压力预测

运用BP神经网络方法建立Cu 0 75Cr合金反挤压挤压力预测模型。在挤压过程中,有多种因素对挤压力产生影响,模型反映出各因素之间的非线性关系。

轿车同步器锰黄铜齿环精锻后的热处理及组织性能研究

本文研究了热处理工艺对HMn59-2-1-0．5锰黄铜齿环组织及性能的影响，结果表明：齿环热精锻成形后采用直接风冷、空冷的冷却方式及750℃同溶200℃时效1h均可满足齿环α≤5％及HB=168±8的组织及性能要求；锻后直接空冷及时效处理后的齿环耐磨性达到了与德国同种齿环相当的水平。

ZF16高压开关触头座的热挤压工艺开发

研究了ZF16触头座的热挤压成形工艺,确定新的工艺流程为:下料-加热-反挤压-冲底-加热-正挤压。与常规机加工相比较,采用两次热挤压工艺生产触头座具有材料消耗少、生产效率高、经济效益显著等优点。

高压开关触头座热挤压模设计

开发了材料消耗少、生产率高的触头座热挤压工艺及模具。为提高凹模强度,采用了组合凹模结构,并充分考虑了模具零部件的通用性,降低了模具制造成本;采用热挤压工艺生产触头座毛坯取得了良好的经济效益。

高压开关压气缸热挤压模具设计

在设备闭合高度有限的情况下 ,设计了1副结构新颖的组合式挤压模具 ,使3150kN油压机设备能力得到了有效的发挥。所述压气缸毛坯生产工艺具有高效节材的特点 ,对类似零件的热挤压工艺及模具结构设计有重要的参考价值。

预测15钢正挤压变形力的人工神经网络模型

针对现行挤压变形力计算的局限性 ,采用四层BP网络建立 15钢正挤压变形力预测的神经网络模型 ,其预测值与实验值吻合良好 ,为挤压力预测提供了新的途径。

高压开关自力型触头热挤压工艺研究

分析了自力型触头的工况及铸件和挤压件对工况的适应性。设计了触头毛坯的热挤压成形工艺和模具,并在3150 kN油压机上实现了批量生产。

球铁齿轮精锻工艺的应用

介绍了奥贝球铁齿轮精锻工艺在东风140后桥行星齿轮生产上的应用实例,指出该工艺是适合我国国情的汽车齿轮生产方法,具有广阔的应用前景。

冷却方式对HMn59-2-1-0.5合金组织与耐磨性的影响

研究了不同冷却方式对HMn5 9 2 1 0 .5合金的组织、硬度及耐磨性的影响。结果表明 :HMn5 9 2 1 0 .5合金具有较高的热稳定性 ,经 72 0℃加热保温 2 0 0℃炉内恒温冷却 1.5～ 2 .5h处理后能达到α相≤ 5 %及HB16 8± 8的组织和硬度要求 ,耐磨性好于进口材料 。

QCr0.5变径杯形件的热挤压变形过程分析

在实验的基础上，总结分析了铬青铜ＱＣｒ０．５变径杯形件的热挤压变形过程，挤压力的变化以及挤压件形状缺陷产生的原因。

球铁塑性变形中石墨球变形行为的观察与分析

用光镜和电镜对球铁不同变形条件下石墨球的变形形貌进行观察和分析,揭示了石墨球的变形行为和影响因素。

铜合金压气缸的热挤压模具设计

分析了高度为340mm的压气缸的热挤压工艺及模具的设计过程。如果采用一次挤压成形,现有3150kW压力机无法解决脱模和挤压力问题。采用新的模具结构,分2次挤压成形,将一、二序挤压凹模通用并且把第2序挤压凸模设计成中空式,很好地解决了以上问题,同时给出了一种在小设备上成形大零件的方法。

氧气喷头的热挤压工艺及模具设计

在设备吨位和闭合高度有限的情况下 ,设计结构新颖的组合式挤压模具 ,使 3 1 5t油压机设备能力得到了有效的发挥 ;本文所述氧气喷头毛坯生产工艺 ,具有节材优质高效的特点 ;对类似零部件挤压工艺及模具结构设计具有重要的参考价值。

铜合金压气缸的热挤压工艺及模具设计

分析了高度为340mm压气缸的热挤压工艺。由于现有315t压力机无法解决一次挤压成型工艺时的脱模和挤压力问题,因此采用两次挤压成型,将1、2工序挤压凹模设计成通用型式,并且把第2工序挤压凸模设计成中空式,提高了经济效益,也给出了在小设备上干大活的一种思路。

正挤压金属流动规律及其挤压力的测定

通过对金属挤压过程流动规律的分析,采用油压传感器、位移传感器、动态应变仪及函数记录仪等仪器,建立力与位移之间的关系曲线。根据该曲线确定金属材料在挤压过程中各阶段的变形与挤压力之间的关系。通过不同入模角和不同变形程度,分析正挤压时金属的流动规律。