CSP低碳钢薄板组织演变及强化机理研究

通过热力学计算和析出物形貌观察表明,析出物对铸坯晶粒的生长起到一定的限制作用。6道次连轧模拟计算结果与观察结果吻合较好,同时也表明,再结晶是组织细化的主要原因。各种强化方式定量计算的结果表明,细晶强化是主要的强化方式,沉淀强化和位错强化次之,且它们对屈服强度的贡献相近。

基于DSCCR生产工艺的终轧温度对轧制过程中低碳钢组织与性能影响分析

基于东华连铸连轧生产线(Donghua steel continuous casting rolling,DSCCR)分别进行终轧温度为880,820℃和780℃的热轧实验,研究终轧温度对低碳钢组织和性能的影响。采用光学显微镜(optical microscope,OM)、扫描电子显微镜(scanning electron microscope,SEM)、电子背散射衍射(electron backscatter diffraction,EBSD)技术等表征手段观察分析了不同终轧温度下热轧带钢的微观组织,同时对热轧带钢的拉伸力学性能进行测试和分析,对比分析不同终轧温度条件下热轧带钢的屈服强度、抗拉强度和伸长率的变化情况。此外,还对不同终轧温度下热轧带钢的氧化铁皮厚度进行测定。结果表明:随着终轧温度的降低,带钢屈强比及伸长率都降低,屈强比由880℃时的0.8~0.81降低至780℃时的0.75~0.79,伸长率由880℃时的40%下降到780℃时的27%,应变硬化指数n值也从880℃时的0.22下降到780℃时的0.17;同时,对不同终轧温度下热轧带钢氧化铁皮进行观察分析,随着终轧温度的降低,氧化铁皮厚度减小,氧化铁皮厚度由880℃时的10.2μm下降至780℃时的8.8μm,降幅达13.7%,氧化铁皮的降低可提高后续酸洗效率,降低酸洗消耗。

700MPa级低碳贝氏体钢的热处理工艺研究

采用扫描电镜、透射电镜等方法研究了不同回火温度对70 0MPa级贝氏体钢组织性能的影响。结果表明,回火温度对钢的屈服强度的影响明显,而对抗拉强度的影响较小。回火温度为6 0 0℃时的屈服强度比未热处理的增加1 2 7MPa ,同时随着回火温度的增加,屈强比提高。热处理前的贝氏体板条比热处理后的细小,热处理前的析出物主要是尺寸为4 0～6 0nm之间的(Nb ,Ti) (C ,N) ,热处理后的析出物主要是1 0nm以下的(Nb ,Ti) (C ,N)以及2 0～4 0nm的εCu。

薄板坯连铸连轧CSP生产低碳钢板的组织特征

4对珠钢 CSP线生产的低碳钢 (ZJ40 0 )连铸坯及轧后的组织特征观察和硬度测定表明 :CSP线生产的连铸坯铸态组织为较细的树枝晶 ,枝晶宽度为几微米到 30μm,靠近表面层的枝晶宽度与中心区域差别很小。经第一道次 5 0 %变形后 ,板坯组织明显细化 ,具有局部“树枝晶”特征 ,“枝晶”宽度约 5μm,中心区域硬度降低。成品薄板的晶粒尺寸平均为 5μm,大多呈尖角型。变形区应力。

60Si2Mn半固态轧制有限元模拟

采用多孔材料的几何模型,利用MARC软件对弹簧钢60Si2Mn半固态轧制进行了有限元模拟,分析了在热力耦合条件下,将半固态材料视为可压缩的刚-粘塑性体时的应力场、速度场、温度场的状况,并研究了不同变形条件下,应力场、速度场的变化规律,由此所进行的模拟工作较好地反映了半固态轧制过程中金属的变形规律。

减振钢板基本成形性研究

树脂复合减振钢板是一种应用于汽车、机械及家电的新型材料。

卷取温度、冷轧总变形量对含硼08Al钢力学性能的影响

以CSP工艺在不同卷取温度下生产的含B（（40-60）×10^-6,质量分数）和无B 08A1的冷轧基板为实验材料,采用不同的冷轧总变形量进行冷轧退火后,通过单向拉伸实验对两种钢的基本成形性能指标（r值、n值）和力学性能指标（屈服强度、抗拉强度、伸长率）进行测定,并对卷取温度为620℃、冷轧总压下量为75%的两种钢的退火试样进行织构测试和EBSD分析。对比分析发现,卷取温度、冷轧压下量对退火后的无B 08Al钢和含B 08A1钢成形性能及力学性能的影响显著,ODF和EBSD分析表明,含B钢中的γ纤维织构组分要低于无B钢,而旋转立方织构（{001}〈110〉）和Goss织构（{011}〈100〉）明显高于无B钢。

轧制工艺对CSP线热轧汽车用高强钢板组织特征的影响

研究了薄板坯连铸连轧（CSP）工艺生产高强度汽车用大梁板的工艺控制参数与力学性能和显微组织间的关系．根据柔性工艺控制的指导思想，在珠钢电炉CSP流程下实现了生产不同级别高强度钢板的柔性轧制工艺．利用扫描电镜和透射电镜研究了其组织和强度差异产生的原因．研究表明，钢板最终组织为多边形铁素体和少量珠光体组成，平均铁素体晶粒尺寸约为3．7～5．6μm；当降低卷取温度，部分渗碳体已破碎成细小的碳化物粒子分布于铁素体基体上，钢板中有少量贝氏体出现．

薄板坯连铸连轧钢的组织性能综合控制理论及应用

在对国内外薄板坯连铸连轧工艺及产品开发现状及发展趋势分析的基础上,通过大量的试验研究提出了连铸连轧组织性能综合控制的概念,对钢中夹杂物超细化,锰和硫的控制,热连轧过程中的再结晶、组织细化及沉淀析出,层流冷却过程特征及对组织性能的影响以及柔性轧制工艺控制进行了研究分析,给出了通过组织性能综合控制得到的高性能低碳高强钢板(HSLC)在汽车上应用的实例。

金属材料半固态凝固及成形技术进展

简要介绍了金属材料半固态凝固及成形技术发展的历史和现状,重点介绍了近年开发的几种金属材料半固态凝固制备技术的代表性方法与特点、铝合金和镁合金等轻金属材料半固态凝固及流变成形的组织与性能、高熔点合金材料半固态凝固制备及成形技术的进展以及半固态凝固成形技术的应用现状,最后对金属材料半固态凝固及成形技术的进展状况及发展前景作了简单的总结和展望。

变形参数对半固态轧制影响规律的有限元模拟

建立了半固态材料刚 -粘塑性分析模型 ,以高温钢铁材料为研究对象 ,用MARC软件模拟分析了半固态轧制时 ,轧辊辊缝、轧辊转速等变形参数和浆料初始温度对应力场、速度场的影响 ;结合有限元模拟结果 ,进行了半固态实际轧制试验。实际轧制试验表明 ,轧辊辊缝、轧辊转速和浆料初始温度对半固态轧制试验的影响规律基本与有限元模拟一致 。

TRIP钢板的组织、性能与工艺控制

介绍了ＴＲＩＰ钢板的组织形成机理、影响因素、性能以及国内外近几年的研究、开发进展情况，为ＴＲＩＰ钢板的进一步研究。

高强度薄钢板研究的新进展及其在汽车上的应用

通过分析钢板强化机制 ,并结合国内外高强度薄钢板研究的最新进展 ,分别就热轧和冷轧高强度薄钢板的组织成分特征、产品性能、生产工艺特点以及在汽车上的应用等进行了全面的研讨。将有益于提高我国高强度薄钢板生产技术水平 。

铝、镁合金流变压铸成形技术及应用

流变压铸成形技术在提高铸件力学性能、减少内部缺陷方面具有明显的优势,是一种先进的材料成形工艺.文中重点介绍了作者近年来开发的铝、镁合金半固态浆料制备装置和技术,以及TBR、FCR流变压铸成形技术在应用方面的研究进展与取得的成果.采用模拟仿真技术,对比了流变浆料和液态金属的压铸充型行为,结果表明:流变压铸充型平稳,可以有效减少铸件的缩孔疏松缺陷.

汽车用冷轧双相钢的生产工艺及组织性能特征

介绍了冷轧双相钢的生产方法以及国内外生产发展概况。分析了冷轧双相钢的合金成分特点、显微组织特征、力学特性与主要工艺控制要点,并对我国双相钢的生产与发展提出了建议。

用新型摩擦装置测定薄板成形的摩擦系数

采用一种新型的测量板成形中工具与工件之间摩擦系数的模拟装置，试验测定了不同厚度及成分的钢板在不同条件下的摩擦系数。被测钢板有０８Ａｌ，ＩＦ钢，ＩＦ钢镀锋板，测试中改变润滑条件，辊距、辊径和板厚，板表面取向。结果表明摩擦系数与润滑和冲头的几何形状密切相关。

高洁净微合金钢变形抗力的研究

利用 Gleeble- 1 5 0 0材料热 /力模拟机研究了高洁净微合金钢的变形抗力规律 ,讨论了不同形变温度对金属流变特性的影响并与两种工业钢X6 0 (管道用钢 )和 XTE3 5 5 (大桥用钢 )进行了比较。变形抗力实验在 72 0～1 1 0 0℃进行 ,实验表明 ,随着变形温度的降低 ,金属的流变应力明显升高 ;在低温区变形时 (72 0～ 780℃ ) ,高洁净钢的变形抗力与两种工业钢无明显差别 ;相同变形温度条件下 ,变形量增大时高洁净钢的变形抗力增加程度比两种工业钢小。

半固态高碳钢T10不同变形速率下的压缩变形

对电磁搅拌法制备的高碳钢T10半固态坯料 ,采用Gleeble— 15 0 0热 /力模拟机进行压缩变形实验 ,研究其在不同变形速率下的流变应力和组织演变规律。实验结果表明 ,随变形速率的提高 ,应力峰值下降 ,热软化现象减弱 ,试样心部的晶粒尺寸减小 ,边部的“大结构”

半固态工艺制备纳米SiC颗粒增强AM60镁合金的研究

使用半固态复合工艺,制备了纳米SiC颗粒增强AM60镁合金材料。利用光学显微镜、布氏硬度计和MTS材料试验机等设备研究了纳米SiC颗粒对镁合金的显微组织、力学性能和硬度的影响。结果表明,在镁合金中添加纳米SiC颗粒能够细化其组织,提高材料的综合力学性能。当纳米颗粒加入量(体积分数)为0.1%时,镁合金的综合性能达到最好,屈服强度、抗拉强度和伸长率分别较未添加纳米颗粒的镁合金提高了56.9%、19.2%和69.3%,其硬度和冲击功也分别提高了16.4%和18.8%。同时,探讨了纳米SiC颗粒对镁合金的强韧化机理。

树脂复合减振板弯曲成形性的数值模拟分析

减振板在弯曲过程中，内、外层钢板会产生相对错动量。利用ＡＮＳＹＳ模拟分析软件对树脂复合减振钢板的弯曲成形性进行分析。就减振板的相对错动量进行了分析，并调整模具参数和板料的复合结构以及中间层树脂的材料参数，分析了它们对错动量的影响，并分析弯曲后的回弹和剪切力的情况。