某重卡前轴成形辊锻数值模拟刮料缺陷分析

针对美国牌号重卡前轴成形辊锻-模锻的设计方案进行数值模拟,研究了坯料成形辊锻-模锻时的塑性成形机理,建立起前轴精度与成形工艺参数之间的关系。这个关系被引入前轴辊锻-模锻热力耦合有限元模拟分析中,从而获得前轴辊锻-模锻中各特征段协调变形规律。使用数值模拟仿真技术分析了前轴在成形辊锻过程中刮料缺陷产生的原因,为重卡前轴成形辊锻工艺的调试提供指导。

前轴工字梁截面辊锻过程的变形分析

针对前轴工字梁辊锻成形充不满的问题,利用有限元分析软件建立了模型。研究了二维网格的工字型截面的金属流动,并分析了等效应变分布,这能为优化变形提供基础。

正时齿轮精冲成形工艺及模具优化设计

提出采用精冲工艺进行正时齿轮生产的方法。针对正时齿轮零件结构特点进行了精冲工艺分析,制定了正时齿轮精冲工艺方案,介绍了正时齿轮精冲复合模具结构、工作原理,阐述了精冲复合模具设计的关键点。生产实践结果表明:正时齿轮精冲复合模具结构合理,能制造出符合质量要求的精冲件,生产效率高,产品质量好。

前轴工字梁成形工艺优化研究

对某重卡前轴精密辊锻成形中工字梁金属充填不满的问题进行了分析,根据最小阻力定理提出了模具型腔分段式摩擦梯度的方法来优化它的充填成形。利用Deform-3D软件模拟分析了不同的分段方式、不同摩擦梯度对前轴工字梁充填影响规律。

冲模寿命与模具维修

针对我国模具寿命偏低现象 ,提出了通过规范冷冲模刃磨、修理行为 ,既可提高冷冲模寿命 。

提高模具行业的竞争力——敏捷制造

介绍了我国模具工业结构现状及敏捷制造的基本思想 ,论述了应用敏捷制造建立模具行业的动态联盟可缩短模具设计和制造周期 ,提高我国模具工业的竞争力。

高强度钢板热冲裁成形工艺研究

冲裁间隙、凸凹模圆角半径对高强度钢板热冲裁模具寿命有很大的影响。运用有限元模拟研究了不同参数对等效应力应变的影响。结果表明,随着间隙增大,最大等效应力和应变都逐渐减小;随圆角半径增大,最大等效应力和应变呈现波动的规律。该研究结果可以进一步向实际生产中推广。

智能交通系统(ITS)中的智能汽车技术

智能交通系统(ITS)被公认为是解决现代交通问题的最有效手段,而智能汽车则是智能交通系统中的关键环节,直接影响智能交通系统的成败.在简要介绍汽车智能交通系统(ITS)的基础上,着重介绍了智能交通系统中的关键技术———智能汽车技术及保证汽车行驶主动安全性的汽车动力学控制系统;初步探讨了汽车运动的控制算法,包括横向控制算法和纵向控制算法,并用实车试验进行了验证,证明控制算法有效.

基于MATLAB的轿车动力性和燃油经济性仿真

轿车的动力性和燃油经济性是其重要的使用性能之一,直接影响其商品性。计算机仿真方法为汽车动力性和燃油经济性预测提供了快速、准确、有效的工具,消除了实车道路试验中司机、道路环境、气候等因素对汽车使用性能测定的影响,具有可比性好、重复性强的优点。该文利用最小二乘法和线性回归原理建立了发动机外特性和万有特性模型,利用建立的汽车动力性和燃油经济性的数学模型,推导了汽车动力性和燃油经济性的参数灵敏度公式。用MATLAB编程,对某经济型轿车进行了动力性和燃油经济性计算机仿真,并分析了其参数灵敏度,指出了改进的方向。

基于MATLAB的摩托车舒适性仿真分析

摩托车振动舒适性不仅影响驾驶员的舒适和疲劳,而且影响到行驶安全性。该文在建立五自由度摩托车动力学模型的基础上,推导了系统振动微分方程,设计了振动响应求解算法,并应用MATLAB编制了计算机仿真计算程序。在同时考虑了路面随机输入和发动机激励的情况下,对某国产摩托车进行了舒适性仿真计算。在此基础上,进行了摩托车实车的道路试验,测试了驾驶员座位的振动舒适性。通过与实验结果对比分析,证明所建模型能够比较好地反映该摩托车的振动特性。

基于代理模型和遗传算法的顺序注塑成型工艺优化

提出了一种综合考虑常规注塑工艺参数与时序阀浇口参数,并集成响应面代理模型和遗传算法的优化策略,对顺序注塑成型工艺参数优化进行了研究。该策略以改善SIM制品综合品质为目标,基于中心复合试验和数值模拟结果,利用响应面代理模型构建SIM制品综合品质指标与工艺变量间的关系模型;采用遗传算法对模型进行优化以获取最优解。结果表明:基于时序阀控制的顺序注塑成型技术能有效地消除成形零件的熔接痕缺陷,构建的响应面代理模型能有效地描述SIM工艺变量对品质的影响关系。最后,对遗传算法得出的最优解进行模模拟分析验证,验证所提出优化策略的有效性。

基于拉延筋和压边力的差厚拼焊板拉延成形回弹预测与控制

利用有限元模拟预测了拉延筋和压边力对双焊缝差厚拼焊板汽车纵梁成形回弹的影响。找出了成形中减少回弹的方法。结果显示,设置拉延筋或增大压边力可以在一定程度上减小回弹量。在设置拉延筋和总压边力不变的条件下,在不同厚度板料部分施加不同的压边力使回弹得到了有效控制。

传动轴万向节叉精密成形研究与试验

采用三维有限元法对万向节叉锻件热挤压成形过程进行了数值模拟仿真分析。针对其成形过程中出现的缺陷进行模具优化设计。生产实践表明 ,改进后的模具结构从根本上解决了改进前出现的充不满及形状尺寸不能满足要求的问题 ,并且提高了材料利用率 ,延长了模具寿命 ,降低了工人劳动强度 ,同时工件获得较高的尺寸和形状精度 。

摩托车发动机缸体激光表面处理实验与研究

激光表面处理的飞速发展,给其在摩托车零部件制造上的应用提供了巨大空间。对摩托车缸体进行激光表面处理后,可显著提高其耐磨性,以解决国产摩托车发动机耐磨性差的问题。进而使发动机的使用寿命得到提高,大修周期得以延长,具有良好的社会效益和经济效益。

摩托车启动电机转子硅钢片凸凹模芯线切割加工分析

对加工过程中影响凸凹模具制造精度的因素进行了深入仔细的研究。尤其对于小间隙模具的制造,就如何提高制造工艺水平,保证加工质量等,提出了一些独到见解。在硅钢片凸凹模具制造特点及工艺分析的基础上,针对生产实际的具体情况,解决了硅钢片凸凹模具在制造过程中的技术难题。

硝苯吡啶治疗42例儿童哮喘疗效分析

1993年10月—1994年4月,我们采用了硝苯吡啶治疗儿童哮喘,进行了临床观察,总结报告如下:

汽车离合器盘毂冷精整工艺数值模拟与实验研究

提出了利用温(热)精锻-冷精整的方法生产带有异形齿法兰的汽车离合器盘毂件。针对提出工艺中的冷精整成形过程,借助数值模拟软件对冷精整成形过程进行模拟,分析了冷精整凹模的入模角α和盘毂温锻件精整余量δ对盘毂精整过程中的最大成形载荷、最大损伤值、最大径向回弹量以及齿形轴向翘曲角的影响规律。通过分析模拟结果得到,当入模角取80°、精整余量δ取0.3 mm时,可以保证轴向翘曲角取较小值时而成形峰值载荷、最大回弹量和最大损伤值取最小值。经过试验验证,盘毂温锻-冷精整工艺能够生产质量合格的盘毂产品。

基于中心复合试验的汽车覆盖件成形工艺参数优化

针对某车型的前隔板冲压件拉延成形出现的破裂缺陷,提出了采用中心复合试验对拉延筋阻力系数进行优化。在板料成形分析软件Auto Form中建立该零件拉延成形的有限元模型,对其进行单因素实验模拟,确定了各段拉延筋的大致取值范围。采用中心复合试验对考虑的因素进行实验设计,并采用有限元软件对所有实验组进行模拟。以最大减薄率和最大增厚率为优化目标建立多目标优化函数,利用Design-Expert试验设计软件求解得最优的拉延筋阻力系数分别为:A=0.25,B=0.45,C=0.30和D=0.30。对最优组参数组进行实验验证,实验结果表明,本文提出的方法能够有效地提高拉延件的成形质量。

基于正交试验的冲压成形工艺参数多目标优化

以某车型的前隔板为研究对象,通过三维建模软件设计工艺补充面和压料面,借助有限软件对其成形工序进行模拟分析。将数值模拟和正交试验设计相结合,采用多目标优化方法优化前隔板零件成形工序的压边力和各段拉延筋阻力系数,得到优化的参数组合为压边力F=500 k N,拉延筋阻力系数K1=0.4,K2=0.4,K3=0.3,K4=0.6。极差分析表明,对最大减薄率影响最大的因素为拉延筋阻力系数K2,对最大增厚率影响最大的因素为拉延筋阻力系数K3。实验结果表明,采用优化后的参数得到实际成形零件无拉裂缺陷且零件厚度满足要求。

某重卡前轴工字梁辊锻成形工艺设计及优化

针对某重卡前轴成形辊锻-模锻复合工艺中的典型缺陷———工字梁部位充不满展开研究。介绍了重卡前轴工字梁在辊锻成形工艺中各道次的孔型设计,通过Defoem-3D建立了有限元数值模拟分析模型,研究了第3道次预辊锻成形中工字梁壁厚和第3、4道次中摩擦因子对模具型腔填充率的影响规律,最后完成了重卡前轴工字梁在辊锻成形中的优化设计。优化后的模拟结果表明,工字梁成形良好、填充饱满,满足图纸设计要求。