ZH101WT有机胺中和剂的评定与工业应用

通过测定碱度、静态腐蚀挂片试验、绘制中和滴定曲线及静态腐蚀试验等手段,对ZH101WT有机胺中和剂进行了评定,并进行了工业应用试验。结果表明,使用ZH101WT有机胺中和剂,可控制蒸馏塔顶HCl-H_2S-H_2O系统的pH值为6．0～7．5,减轻腐蚀。当ZH101WT有机胺中和剂加剂量为20μg/g时,初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶冷凝水中铁流失量分别降至1．19, 1．46,1．44μg/g。应用于蒸馏装置后,可以使各塔顶冷凝水中铁流失量减少约28%～54%,并减少了乳化倾向。

炼油厂工艺防腐蚀技术分析

阐述了炼油厂工艺防腐蚀措施及效果。合理地采购和调配原油资源,应用新技术,使工艺防腐蚀取得了突破性进展。并展望了未来工艺防腐蚀的发展前景:使用工艺防腐蚀新技术,在线腐蚀监测手段,加强材料防腐蚀工作。

催化脱硫系统的化学清洗

分析了催化脱硫系统积污的形成及危害，简述了化学清洗的技术原理和现场化学清洗工艺过程。结果表明，利用ＱＸＦ－３高效硫化亚铁化学清洗剂对催化脱硫系统进行化学清洗是有成效的。

炼油厂QXF-3化学清洗剂研究

介绍FeS-油垢的基本清洗方法和原理,研制了一种能有效清洗炼油系统内FeS-油垢的清洗剂QXF-3,测试了其FeS去除率、高黏度油分散力、乳化力和对碳钢设备的腐蚀速率,并讨论了其使用条件。

原油蒸馏装置的腐蚀与防护

简述近年来原油蒸馏装置的腐蚀基本情况。阐述了延长原油在电脱盐罐中的停留时间,使用新型水、油溶性破孔剂,用有机胺中和剂替代注氨水,减压塔填料材质由"304"升级为"316L"等新的防护措施。

延迟焦化装置大油气管线减薄原因分析

分析了延迟焦化装置大油气管线严重减薄的原因 ,指出高温硫腐蚀和油气冲刷腐蚀是其主要原因 。

炼厂油溶性缓蚀剂腐蚀试验的影响因素及评价

针对炼厂油溶性缓蚀剂腐蚀试验中出现的问题 ,讨论了炼厂油溶性缓蚀剂腐蚀试验中应注意的各种影响因素 ;

WL系列原油脱金属剂评选和工业应用

阐述了WL系列原油脱金属剂的评选及经选择的脱金属性能较好的WL-4的工业应用情况。工业应用结果表明,该剂可大大降低原油中Ca,Mg,Fe的含量。当加剂量为8～10μg/g时,原油中Ca平均脱除率为59.90％,Mg平均脱除率为52.73％,Fe平均脱除率为35.43％。

原油罐金属底板的腐蚀与防护

针对原油罐区的腐蚀现状,分析了厚油罐底板的腐蚀机理,通过对厚油罐的腐蚀调查、底板测厚,以及对罐底脱水中腐蚀介质及沉积物样的化学分析,提出了使用WF-50防腐涂料加阴极保护的方案,该方案可有效地防止原油罐金属底板的腐蚀。

FeS-油垢化学清洗剂的应用研究

系统清洗可以消除FeS自燃。文章介绍了FeS-油垢的基本清洗方法和原理,研制了一种能清洗炼油装置系统内FeS-油垢的QXF-3清洗剂,测试了其FeS的去除率、高粘度油分散力、乳化力和对碳钢设备的腐蚀速率,并讨论了其使用条件。工业应用的实践表明QXF-3清洗剂有很好的清洗效果。

过滤脱盐工业化试验总结

过滤脱盐工业化装置自1993年9月11日开始投用,已经历连续5个月的运行,并于1993年10月29日12∶00至1993年10月30日12∶00由厂技术处组织进行了过滤脱盐工业化装置标定。

FCC渣油催化裂化装置的腐蚀与防护

1987年8月至1990年10月,我厂引进渣油催化裂化技术改造,共进行了第14、15、16三个周期的生产,在此期间炼制了多种原油(计鲁宁管输油、阿曼油、大庆油、仪征油、渤海油、黄岛油、印尼米纳斯油等),原油性质波动大,酸值0.2～2.04mgKOH/g,硫含量0.2w％～0.8w％,含盐量10～80mg/L。原油性质的波动和劣化,对渣油催化裂化的原料产生了一定的影响。由于催化裂化原料的变化,也就是掺炼比的变化(见表1、2),对渣油催化裂化设备腐蚀和防护提出了新的课题,几个周期以来,我们利用停工大检修对渣油催化裂化设备。

新的脱盐工艺方法及效益估算

原油中的盐及金属对炼油加工将产生不良影响及危害。原油中的氯盐水解后生成盐酸是造成蒸馏塔顶及冷凝冷却系统设备腐蚀的主要原因之一 ;镍、钒等重金属以及钠、钙等碱金属或碱土金属可使二次加工装置的催化剂失活并引起加热炉炉管结垢、结焦和产生垢下腐蚀。目前氯盐的脱除多采用电脱盐工艺 ,并加入适合的破乳剂 ;脱钙和脱除重金属则要加入脱钙剂和脱金属剂。采用脱盐新工艺可使脱后原油盐含量达到2 .17mg/L ;脱后水含量达到 0 .2 0 % ;脱盐电耗为 64 8kJ/t。

烟机膨胀节的腐蚀与防护

本文就某厂烟机入口管系中膨胀节的腐蚀破裂问题展开讨论 ,认为四波膨胀节开裂的主要原因是焊接问题引起的凝固裂纹与晶间腐蚀 ;而二波膨胀节腐蚀开裂的主要原因则是露点腐蚀和应力腐蚀。

脱后原油盐含量超标的思考

某炼油厂因原油调度及工艺操作原因造成了脱后原油盐含量超标,同时进厂原油盐、水含量高也是原因之一。脱盐效果的不理想会使低温轻油部位的H2S-HCl-H2O腐蚀加重,使原油预热器结垢和加热炉主管结焦,同时会给二次加工装置带来困难并使污水处理费用增加。实践证明,加强油田脱水管理,使输出原油盐含量不大于50mg/L,水含量不大于0.5％以及保证原油进厂后在原油罐中有足够的沉降时间并选用适宜的破乳剂是非常必要的。

常压塔顶挥发线失效分析

1989年6月至1989年10月,我厂常减压装置常压塔顶挥发线因连续出现油汽溃漏现象,严重威胁着装置的安全生产.经紧急带压堵漏技术处理,确保了装置的连续在全运行.

常减压装置改造后的工艺防腐蚀问题及对策

对常减压装置技术改造后工艺防腐蚀问题进行了技术分析,认为原油在脱盐罐中停留时间不够、严重的露点腐蚀、空冷器的安装形式以及工艺操作问题,是造成原油脱后盐含量偏高和常顶空冷器泄漏的主要原因,增加过滤罐和脱盐罐、加强破乳剂评选、用注中和剂取代注液氨,以及安装在线腐蚀监测系统等措施是非常必要的。

原油脱盐若干问题的讨论

概述了武汉石油化工厂应用原油过滤脱盐技术取得的经济效益.同时以大量的测试数据说明了原油脱盐中各种亟待解决的新老问题,并提出了解决这些问题的方法.

渣油催化裂化装置脱硫系统缓蚀剂研制及应用

催化脱硫装置中的净化系统因使用不当会发生设备的腐蚀。腐蚀的原因是多方面的。电化学腐蚀、化学腐蚀的有关化学反应式有: