甲醇输送管道开裂失效分析

采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相显微组织分析、SEM微观形貌分析等手段,对某公司的甲醇输送管道开裂进行了分析。结果表明,甲醇输送管道开裂为脆性开裂,焊接热循环产生的淬火马氏体导致了该管道的开裂。

猪尾管开裂失效分析

采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相显微组织分析、SEM微观形貌分析等手段,对某公司的猪尾管道开裂进行了分析。结果表明,猪尾管道开裂为沿晶脆性开裂,长期高温服役产生的蠕变孔洞及严重的晶间腐蚀共同导致了该管道的开裂。

冷凝器管束腐蚀穿孔原因分析

采用宏观腐蚀形貌分析、化学成分分析、金相显微组织分析、SEM微观形貌分析和EDS成分分析等手段,对某冷凝器管束腐蚀穿孔进行失效分析。结果表明,壳程冷却水中添加二氧化氯是导致管束发生腐蚀穿孔的主要原因。

加氢压缩机活塞杆断裂失效分析

通过宏观微观断口分析、化学成分分析、金相显微组织分析等手段,对断裂的活塞杆进行了失效分析。结果表明,活塞杆断裂属于疲劳断裂,活塞杆组织中存在的脆性夹杂物和渗氢所形成的甲烷气孔等缺陷,降低了活塞杆的疲劳强度,促进了活塞杆的疲劳断裂过程。

45Cr9Si3热挤压气门盘部裂口分析

某公司使用45Cr9Si3材料采取热挤压工艺生产气门时出现了气门盘部裂口现象。本文通过OM及SEM+EDS等手段对缺陷样品进行分析,以及模拟材料在热挤压过程中的演变过程,分析出缺陷来源于原材料生产过程中的电渣工序,并提出了解决方案。

304不锈钢焊管应力腐蚀开裂原因

某公司不锈钢焊管使用过程中出现大面积开裂泄露。采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、SEM、EDS能谱分析等方法,对该管道的开裂泄露进行失效分析。结果表明,该焊管的开裂主要为氯离子应力腐蚀开裂。焊管成型后未热处理造成的残余应力、管外面橡塑保温材料释放出的氯离子共同造成了该不锈钢焊管的应力腐蚀开裂。

304不锈钢弯头腐蚀泄漏失效分析

采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、电镜观察等分析方法,对产生腐蚀泄漏的弯头组件进行失效分析。分析结果表明,该不锈钢弯头内、外表面存在晶间敏化和微裂纹,最终在含Cl离子的积水作用下发生了点蚀穿孔。

304L不锈钢废水管线腐蚀泄漏失效分析

某304L不锈钢废水管线使用30天左右即发生腐蚀泄漏。采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、电镜观察、三氯化铁试验等分析方法,对该废水管道的腐蚀泄漏进行失效分析。分析结果表明,该不锈钢管线所通的废水中含有高浓度的Cl^(-),且试运行后一直未使用,最终在管内残留废水的作用下发生了点蚀穿孔。

S30403制绕管式换热器管开裂失效分析

对断裂后的换热管进行失效分析,研究了换热管的显微硬度,对其元素组成及含量进行了测定。并采用金相显微镜分析显微组织,采用SEM观察断面形貌。最后对腐蚀产物的化学成分进行了分析。结果表明,换热管的显微硬度相对其固溶态较高,焊缝组织和熔合线组织均为"奥氏体+铁素体",基体组织为"孪晶奥氏体+少量形变马氏体";Ni元素含量低于标准规定值,宏观及微观形貌具有应力腐蚀特征,腐蚀产物中氯离子含量高达0.88%;换热管的失效属氯离子致应力腐蚀开裂。

LNG应急调峰站弯头开裂失效分析

某LNG应急调峰站在运行一段时间后,部分弯头在焊接接头处外表面发现裂纹。通过对管件进行化学成分分析、硬度测定、金相分析、断口SEM和腐蚀产物分析等,查明了失效原因。结果表明,由于化学成分及固溶处理质量不合格,导致在使用过程中发生应力腐蚀开裂。

一种新型刀剪用含铜Cr17马氏体不锈钢的组织和硬度

利用光学显微镜(OM)、X射线衍射仪(XRD)、透射电子显微镜(TEM)和洛氏硬度计等,研究了一种新型含铜Cr17马氏体不锈钢在不同热处理条件下的组织与硬度。结果表明:经过900~1150℃保温10 min后淬火,试验钢获得了马氏体及少量残留奥氏体组织。采用液氮经-196℃×4 h的深冷处理有效促进了残留奥氏体向马氏体的转变,显著提高了钢的硬度,基本稳定在57.0 HRC左右,能够满足刀剪类工具的硬度要求。淬火钢经过400~500℃时效处理后,组织中析出了纳米尺寸的M23C6型碳化物,使钢的硬度提高。

等角速万向节轴杆断裂原因分析

某公司生产的等角速万向节轴杆淬火后出现杆部断裂现象。采用宏观检验、化学成分分析、低倍组织分析及金相检验等方法,对该万向节轴杆的断裂原因进行分析。结果表明:等角速万向节轴杆的原材料心部带状偏析及后续的热处理不当,导致工件淬火过程中在心部形成裂纹源,并最终在应力作用下发生断裂。

304L不锈钢法兰酸洗腐蚀失效分析

304L不锈钢法兰与不锈钢管焊接后在酸洗过程中发生腐蚀失效。采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、SEM、热处理模拟等方法,对该法兰中孔处的腐蚀现象进行分析。结果表明,法兰中孔处在焊接后存在晶间敏化,严重降低了法兰的耐晶间腐蚀性能,从而导致法兰中孔焊缝及附近在酸洗过程中发生晶间腐蚀减薄。

30CrMo钢管件热加工鼓起失效分析

采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、扫描电镜和能谱分析等手段,对某30CrMo钢管件鼓起失效的原因进行了分析。结果表明:管件热加工过程中炉温的异常波动或管件剧烈摩擦使得管件温度过高,氧侵入晶界或原缺陷(如裂纹)处产生严重氧化脱碳甚至过烧,使得管件材料脆化,并且热旋压刮板的轻微松动使管件变形时受力不均,最后导致管件热压缩过程中在管件脆化区域产生鼓起和折皱失效。

304不锈钢薄壁容器焊缝腐蚀泄漏原因

采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、SEM、EDS能谱分析等手段,对某公司的304不锈钢薄壁容器焊缝腐蚀泄漏进行了失效分析。结果表明,不合适的焊接方法、焊接质量控制较差和焊后未酸洗钝化造成了该不锈钢薄壁容器焊缝处早期腐蚀泄漏失效。

敏化处理对304不锈钢板晶间腐蚀的影响

对经固溶处理的304不锈钢板进行不同时间的敏化处理实验,电解腐蚀后研究敏化时间对304不锈钢耐蚀性的影响。通过分析发现随着敏化时间的延长,腐蚀沟的宽度越大,腐蚀程度越重,说明析出的(Cr Fe)_(23)C_6型碳化物越多,造成晶界贫铬,降低了材料耐蚀性。

混料方式对AgWC(12)C(3)电触头材料性能及组织的影响

采用球磨机、擂溃机、V型混料机等三种不同混料方式制备AgWC(12)C(3)混合料,并通过压制烧结制得AgWC(12)C(3)电触头材料,检测材料的电阻率、力学性能及金相组织。研究表明:采用球磨机混料和擂溃机混料方式所制备的AgWC(12)C(3)材料具有良好的性能及金相组织,而采用V型混料机混料方式制备的试样金相组织中出现了Ag及WC偏聚。

321螺纹接头泄漏失效分析

采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、晶间腐蚀试验等分析方法,对321不锈钢螺纹接头的泄漏进行失效分析;分析结果表明,原材料钢棒中存在原始缺陷,在后续锻造、机加工过程中未能去除,存在于接头管壁上,最终导致打压时泄漏失效。

Al对Fe-20Cr-35Ni-0.6Nb合金显微组织和抗氧化性的影响

采用增量法研究了不同Al含量(0.5%、1.5%、2.5%,质量分数)的Fe-20Cr-35Ni-0.6Nb含Nb合金在1000℃空气条件下的抗氧化。采用SEM、EDS、TEM、拉曼光谱等手段研究了合金的显微组织和氧化膜特性。结果表明,3种含Nb合金组织为单相奥氏体,基体中存在少量弥散分布的NbC沉淀相,氧化前后沉淀相含量和晶粒大小保持不变。添加0.5%和1.5%的Al后,含Nb合金的表面形成多层结构的氧化膜,最外层和第三层为Cr_(2)O_(3),次表层主要为NiCr_(2)O_(4)、NiFe_(2)O_(4)和Fe_(2)O_(3),最内层为Al_(2)O_(3)内氧化层。基体中的NbC析出相和氧化膜中少量Nb的氧化物(Nb_(2)O_(5))加剧了氧化膜的疏松。当Al含量增加到2.5%时,含Nb合金表面形成连续致密的Al_(2)O_(3)氧化膜,降低了Fe-20Cr-35Ni-0.6Nb合金的氧化速率,提高了抗氧化性。

Fe-Cr-Al电热合金的高温氧化行为

对一种Fe-Cr-Al系电热合金0Cr_(2)5Al5进行了不同温度(950、1050、1150℃)的氧化质量增加试验。结果表明,合金试样在950℃下属于完全抗氧化级,在1050℃下属于抗氧化级,在1150℃下保温40 h以上时,由于Cr_(2)O_(3)的氧化挥发导致氧化膜出现空洞,大大降低了合金的抗氧化性能。XRD物相分析表明合金表面氧化膜主要由TiO_(2)、Al2O_(3)和FeCr_(2)O_(4)组成。