板坯轧制过程中不对称工艺参数对侧弯的影响

在板坯轧制过程中 ,由于某些因素的影响 ,使板坯在粗轧阶段的工艺参数发生变化 ,如冷却不均匀 ,使板坯两侧存在温度差、板坯具有楔形及在咬入过程中偏离轧辊中心线等 ,都会使板坯产生侧弯现象。侧弯将导致板形不良和尺寸精度变差 ,必须用控制系统加以改善。笔者采用影响函数法对板坯不同厚度和宽度下的侧弯量进行了分析和计算 。

筒形件正旋旋压力及位移分布规律的有限元分析

筒形件强力旋压时旋压力三个分量及其分布规律是确定设备功率及结构参数的重要依据。本文采用三维弹塑性有限元法对筒形件强力旋压工艺进行了分析 ,得到了正旋时变形区接触面上旋压力 3个分量的分布规律 ,计算结果与叶山实测结果吻合较好 ;同时得到毛坯内表面各节点的位移分布规律 ,为合理选择工艺参数 。

超快冷对H型钢冷却变形的影响

H型钢在冷却过程中不可避免地会产生温度不均,进而造成在H型钢横断面上冷却变形不均匀的现象,改善H型钢冷却变形均匀性成为H型钢研究重点.利用有限元分析软件ANSYS分别对H型钢超快速冷却过程中的内并外扩现象进行了模拟,并将模拟结果和实测数据对比,两者基本吻合.内并外扩原因是H型钢上下槽的冷却速度不均,造成残余应力过大.通过改善超快冷设备结构布置方式和过程控制模式,改进后的模拟和实测数据结果均表明内并外扩问题得到解决.

筒形件强力旋压变形机理的有限元分析

本文通过建立筒形件强力旋压的力学模型，运用三维弹塑性有限元对强力旋压过程进行了计算，得到了旋压过程的应力场和应变场分布。在此基础上，对筒形件强力旋压的变形机理进行了分析，并将计算结果与实测结果进行了比较。

60Si2Mn钢动态再结晶数学模型的实验研究

利用计算机技术对轧制过程进行组织性能预报在工业生产中有着广泛的应用前景,而开发合理的数学模型就成为组织性能预报的关键。轧制过程中发生的动态再结晶行为直接影响着预报结果的可靠性。作者在实验室条件下采用单、双道次压缩实验对60Si2Mn钢的轧制过程进行了研究,得到了该钢种动态再结晶的计算模型。

GCr15轴承钢高温变形后控冷工艺的研究

轴承钢棒材轧后温度较高导致的网状碳化物析出严重影响我国高质量轴承钢生产.在热模拟试验机上对GCr15轴承钢进行了试验研究,分析了不同控冷工艺参数对GCr15轴承钢二次碳化物的析出和珠光体转变的影响.研究表明,GCr15轴承钢经980℃高温变形后快速冷却,随着冷却速度的增加,晶界处二次碳化物由半网状分布、短棒状分布到最后弥散析出,珠光体球团直径和片层间距减小,并有退化珠光体生成.轴承钢中退化珠光体组织的出现,是由于其热变形后快速冷却,抑制了先共析碳化物在冷却过程中的过早析出造成的.较合理的冷却工艺是GCr15轴承钢高温变形后快速冷却到700℃,再以3℃/s的冷却速度进行冷却.

筒形件正强旋旋压力分布规律的有限元分析

筒形件强力旋压时旋压力 3个分量及其分布规律是确定设备功率及结构参数的重要依据 .采用三维弹塑性有限元法对筒形件强力旋压工艺进行了分析 ,得到了正旋时变形区接触面上旋压力 3个分量的分布规律 ,计算结果与叶山实测结果吻合较好 ,为合理选择工艺参数 ,提高产品的尺寸精度提供了理论依据 .

LY12大直径薄壁筒错距旋压工艺参数的优化计算

本文对影响大直径薄壁筒错距旋压件质量的工艺参数进行了分析，运用优化设计理论对主要工艺参数进行了优化计算，用修正的优化计算结果对ＬＹ１２大直径薄壁筒进行了错距旋压工艺实验，得到了较好的结果。

立辊形状对粗轧板坯侧弯的影响

在板坯两侧存在温度差的条件下,采用平立辊和孔型立辊轧边后板坯形成的狗骨坯形状是不同的,在其后的四辊轧机中轧制时产生的侧弯也不同·采用有限元对不同板坯两侧温度差的孔型立辊轧制过程进行了模拟和分析,得到了板坯狗骨形状的数学模型·并以此为基础,采用影响函数法对随后的四辊轧机轧制过程中的侧弯进行了解析计算,得到了不同板厚沿宽度方向的分布规律及在距轧机50m处的侧弯量·结果表明孔型立辊轧制后又经水平辊轧制的板坯侧弯量明显比平立辊时为小·所得结果对板坯粗轧过程侧弯的控制具有一定的指导意义·

大规格钢筋余热处理过程有限元分析与计算

大规格余热处理钢筋在生产中存在着力学性能不稳定、弯曲合格率低等问题,关键是选择合理的轧后控制冷却工艺以获得钢筋所要求性能.本文采用有限元法对φ32mm大规格螺纹钢筋轧后余热处理过程的自回火温度场进行了分析,给出了截面温度场的分布,计算结果与实测值吻合较好.

大断面轴承钢棒材超快速冷却过程温度场模拟

对大断面轴承钢棒材高温保温后超快速冷却过程温度场进行模拟,分析超快速冷却过程中棒材断面不同部位温度和冷却速度的变化。利用ANSYS软件,采用计算超快速冷却终冷温度与实测值一致时停止计算的途径,确认换热系数的较精确值,不断修改传热模型,并对其温度场进行求解。结果表明,对于直径Φ≥60mm棒材,运用分段式二次超快速冷却,可在不延长超快速冷却总时间的前提下,提高棒材内部的冷却速度,使棒材断面不同部位的冷却速度均达到抑制网状碳化物析出?过冷奥氏体完全发生珠光体转变的冷却速度要求。

筒形件强旋三维弹塑性有限元分析

本文通过对三旋轮强力旋压成形过程的分析，建立了筒形件强力旋压的三维变形力学模型。经过对边界条件的处理及载荷方式的确定，运用大变形弹塑性有限元程序ＡＤＺＮＡ进行了分析，得到了应力与应变场的分布。与实测结果比较，两者吻合较好。

轴承钢棒材超快速冷却的试验研究

在特殊钢棒材厂原有连轧生产线上,通过增设超快速冷却系统,对轴承钢棒材高温终轧后进行超快速冷却工业试验.在连轧机组后增设三组超快速冷却系统.通过调节水压、喷嘴孔大小以及开启水箱个数,对GCr15轴承钢棒材进行高温终轧后超快速冷却.结果表明:随着连续冷却速度增加,晶界处二次碳化物中C,Cr含量减小,珠光体球团直径和片层间距减小,显微硬度值增大.棒材断面不同位置的冷却速度均可以达到抑制网状碳化物析出、过冷奥氏体完全发生珠光体转变的冷却速度要求,网状碳化物级别小于2级,达到轴承行业标准.

错距旋压工艺参数的优化

对影响错距旋压的工艺因素进行了分析,运用优化设计理论对诸工艺参数进行了优化处理,并用30CrMnSiA材料在ST40-22 CNC数控旋压机上进行了试验验证,结果表明两者符合得较好。

上心盘热模压成形过程的模拟分析

对铁路用上心盘热模压成形过程进行了数值模拟分析，得到了上心盘成形过程的应力场、应变场。

大规格带肋钢筋余热处理过程的有限元模拟

对生产大规格余热处理钢筋存在的力学性能不稳定、弯曲合格率低等问题进行了分析 ,指出解决此问题的关键 ,是选择合理的轧后控制冷却工艺。采用有限元法对Φ32mm大规格带肋钢筋轧后余热处理过程的温度场进行了模拟分析 ,并找出了头尾温度不均匀的原因。

变断面零件轧制数控压下系统

通过采用数控压下系统和轧件尺寸在线检测系统的闭环控制，实现了变断面零件轧制成形的数控压下，并用典型模拟件进行了试轧·在使用直径３６０ｍｍ轧机轧制１０．０ｍｍ×２０．０ｍｍ矩形断面坯料时，轧件宽展偏差小于０．５ｍｍ·结果表明，该系统可以明显提高变断面零件轧制的尺寸精度·编制的智能化控制软件，便于人机交互，提高管理水平，对变断面零件直接轧制成形具有很大的实际意义和应用价值·

复杂断面型钢连轧机微张力控制系统的研究

为提高型钢尤其是复杂断面型钢连轧时机架间张力的控制精度，研究了一种智能化微张力控制系统。通过对预张力变化值的直接数据采集，该系统在计算机控制下调整主电机转速，以保持秒流量相等，实现轧制过程中轧件尺寸稳定。该系统还可以根据数学模型及轧件尺寸自行确定控制张力的大小。

有限元与Monte Carlo方法耦合的冷轧纯铝板再结晶模拟

利用有限元软件ANSYS模拟的冷轧铝板应力场及其相应的储能场,在假设的介观非均匀储能场基础上,考虑冷轧铝板的宏观能量场的非均匀性,实现了金属变形的有限元方法与Monte Carlo再结晶模拟方法的耦合,有效地模拟非均匀储能场基础上的冷轧铝板再结晶过程,结合现有的理论与实验结果,比较和验证了两个极限储能部位的介观结构拓扑组织和再结晶动力学参数,得到较为理想的结果。

低碳钢热变形奥氏体的再结晶行为

对热变形奥氏体的再结晶动力学和微观组织演变进行了模拟计算,对晶粒尺寸的模拟值和实测值作了比较,分析了化学成分对动态再结晶率的影响以及残余应变与变形温度的关系。结果表明:在温度较高、应变速率较低的条件下容易发生动态再结晶,随着变形温度的降低,发生动态再结晶的几率减小,而静态再结晶在前几道次进行得比较充分,随后进行得不充分,增加碳和锰的含量可以促进动态再结晶的发生,残余应变随变形温度的降低而增大,晶粒尺寸的模拟值和实测值吻合较好,表明所选用的模型有一定的参考价值。