基于深度学习的矿用设备焊缝图像特征提取

在基于线结构光视觉传感器的焊缝跟踪系统技术中,激光条纹提取的精度和速度是2个关键指标。在实际的焊接过程中,视觉传感器所采集的图片包含大量复杂的噪声,从而影响了激光条纹提取的精度。为了快速提取焊缝图像中的激光条纹,提出了一种改进的轻量化UNet网络。实验结果表明,所提方法能够满足激光条纹提取任务的精度和速度的要求,具有一定的应用前景。

智能制造技术在现代机械工程中的应用与发展

智能制造技术作为现代工业的核心驱动力,在现代机械工程中扮演着至关重要的角色。本文首先阐述了智能制造技术在现代机械工程中的重要性,如提升生产效率、改善产品质量、减少生产开支以及增强企业的市场竞争力等,随后探讨了智能制造技术在现代机械工程中的具体应用策略,并展望了智能制造技术在现代机械工程中的发展趋势,以期通过本文的研究,为智能制造技术在现代机械工程中的应用与发展提供有益的参考,推动现代机械工程领域的持续创新。

再制造技术在煤矿设备的应用探索

煤矿设备工作环境差,导致煤矿设备的关键零部件极易发生腐蚀、磨损、疲劳等现象。因此,再制造技术对于煤矿设备的应用具有重大作用,可以创造显著经济效益和社会效益。本文针对煤矿设备和再制造技术进行分析,并对再制造技术在煤矿设备关键零部件进行实施。分析和应用结果表明,通过再制造技术对煤矿设备关键部件的应用后,最终达到煤矿设备的全生命周期费用最小,经济效益最大。

油缸缸筒用调质态冷拔管的加工工艺研究

通过对不同加工工艺下液压油缸缸筒使用调质态冷拔管的加工效果进行验证,确定了调质态冷拔管的可加工性。然后通过对加工验证中存在的问题进行分析论证、查明原因并进行改进和再验证,最终确定了油缸缸筒使用调质态冷拔管加工时需注意的要点以及一种稳定、高效的调质态冷拔管加工工艺。

煤矿井下危险环境磨料水射流切割技术探讨

对磨料水射流切割特性和机理进行了探讨 ,根据煤矿井下瓦斯爆炸的机理和对各种切割方法进行井下切割的利弊分析 ,说明了利用磨料水射流在煤矿井下进行切割的优点。并结合理论和实践经验 ,设计了适合于煤矿井下高瓦斯环境的磨料水射流切割系统。

40Cr超高速磨削工艺实验研究

采用CBN砂轮，在砂轮线速度为90～210m／s的磨削条件下，对40Cr进行了超高速磨削工艺实验．分析了在超高速磨削过程中砂轮周围气障对磨削过程的影响。讨论了砂轮线速度、切削深度、工件速度等工艺参数对磨削力、工件表面粗糙度、比磨削能的影响．实验表明，在高速超高速磨削过程中，砂轮速度提高使得磨削力大大减小，工件表面粗糙度值下降，工件表面质量得到提高；加大切削深度而工件表面粗糙度值增加不大，大大提高了磨削效率，同时也保证了工件表面质量．

液压支架制造工艺技术研究

为提高大采高液压支架结构件和机械加工件质量以及装配后整机的力学性能和使用寿命,对现有液压支架生产制造工艺进行改进。以ZY15000/29/63大采高液压支架为研究对象,分析了现有液压支架生产制造工艺在自动化控制、实时监测方面的不足,据此制定了合理的液压支架结构件选材、自动整版下料、先进坡口加工和焊接工艺,大直径立柱、缸筒、活柱等机械加工件加工工艺以及支架的装配、检验试验工艺。研究表明:制定的板材整体喷丸、整版下料切割、焊接实时监测以及焊前、焊后处理等方法,能有效提高结构件性能,刮削、滚光复合加工方法能显著提高缸筒加工精度,样机压架试验技术能促进产品设计优化。

负前角磨粒磨削过程磨屑形成的有限元仿真分析

磨削过程是由成千上万个磨粒的微小切刃完成的,实验观察和分析磨削过程十分困难。运用有限元法对负前角磨粒的磨削过程进行仿真,分析负前角磨粒磨削时的成屑机理,并将各仿真结果进行比较分析。结果显示,磨粒以小负前角和大负前角磨削时的成屑机理并不相同,与小负前角相比,大负前角磨削时,剪应变、最大等效塑性应变和模型应变能都较大;与前角为正和小负前角时最高温度出现在前刀面上距刀尖一定距离处不同,大负前角时最高温度出现在刀尖和工件接触处。所得结果可为砂轮修整、磨削表面质量研究提供理论依据。

引领煤机装备制造数智化转型——煤机装备智能制造柔性生产线创新团队

团队简介为积极落实《中国制造2025》战略,推动我国煤机装备制造过程转型升级,践行无人化智能开采使命,北京天玛智控科技股份有限公司(简称天玛智控)于2017年3月成立煤机装备智能制造柔性生产线创新团队(简称团队)。团队以天玛智控高级技术专家谢赛为带头人,聚焦煤机装备生产制造过程自动化、数字化及智能化升级改造需求,专注开展柔性自动化生产线、智能物流、车间信息化系统、视觉技术等智能制造细分方向攻关,经过7年孜孜不倦探索,研发了行业首个涵盖自零件加工、装配、检验到仓储物流的矿用电液阀全工艺流程智能制造工厂,加快了我国电液阀从进口、合资到自主创新、超越领先的创新变革,为无人化智能开采提供了有力支撑,促进了煤炭行业技术进步。

氮化硅陶瓷回转曲面零件化学机械抛光工艺实验研究

在数控坐标磨床上应用化学机械抛光(Chemo-mechanical polishing,CMP)技术,对氮化硅陶瓷回转曲面零件进行超精密加工工艺实验研究。分析了氮化硅陶瓷化学机械抛光原理,并搭建化学机械抛光实验平台。通过实验研究了水基CeO2抛光液浓度、抛光液流量、抛光轮转速等主要工艺参数对氮化硅陶瓷零件抛光的表面质量的影响规律,根据实验结果对抛光工艺参数进行了优选。结果表明:在抛光液浓度为20%,抛光液流量为0.6 L/min,抛光轮转速为6 000 r/min的条件下,能获得较好的抛光表面质量,其表面粗糙度Ra达12 nm。

大直径异形三通弯头制造工艺的优化与提高

为了确保异形三通弯头的制造质量,以矿井生产工作为例,介绍大直径异形三通弯头的特性,分析异形三通弯头制造工艺缺陷,给出异形三通弯头制造工艺优化对策,包括在焊接前彻底清理坡口及其附近部位,通过喷砂、打磨等预处理方法去除表面氧化层和污染物。在焊接过程中,根据焊缝位置和要求,合理调整焊接速度和电流大小,并采用保护气体对焊接区域进行有效保护。通过上述优化措施,大直径异形三通弯头的制造质量和效率得到了进一步提升,施工成本和风险也得到了有效控制。

先进机械制造工艺的技术发展趋势

先进机械制造技术是推动工业发展的关键,也是评价国家竞争力的重要指标。目前,在机械制造领域当中,传统工艺的弊端已经日渐凸显,无论是在效率、成本还是产品品质上,都不能令人满意。对此,应当着力去开发先进的制造工艺,如纳米加工、3D打印等。同时,在原有数控技术的基础上,引入AI技术、物联网技术等,因此来推动制造工艺的演进。因此,对先进机械制造技术及其发展趋势进行深入研究具有现实价值。通过对技术的研究,分析其发展趋势,可以改进其使用方法,并找到正确的发展方向。

渗碳齿轮氢脆及其解决方法

从渗碳齿轮的生产工艺流程入手 ,分析了渗碳齿轮因氢脆产生裂纹的原因 ,提出了减少氢脆的有效方法和最佳工艺 ,确保了渗碳齿轮的质量。

选择性激光熔化铺粉装置的优化设计

叙述了新设计的铺粉装置的工作原理。介绍了铺粉装置设计中的两点改进:铺粉刮刀的设计和落粉盒的设计。该铺粉装置将原有的两缸工作模式改为单缸工作模式,使用落粉盒进行粉末供给,从而减小设备体积,降低设备成本。已成功应用于实际制造。

板类耐磨件双金属复合工艺的研究进展

介绍了生产双金属复合衬板和颚板先进工艺方法以及它们的优缺点,提出了关键技术和今后的发展趋势。认为双液复合和流变复合代表了复合耐磨件的发展方向,相应的复合准则研究、材质相容性和界面结合状态的研究成为今后的研究重点。

梯齿形扁平接链环优化设计与疲劳寿命的研究

在对梯齿形接链环进行理论分析后,利用ANSYS优化模块对接链环齿形结构进行了优化,并对优化前、后接链环的齿形进行了疲劳寿命的计算,由此得出优化后的接链环结构是合理的,为进一步研究、制造高强度矿用接链环提供了可靠的理论依据。

基于分层制造和数控加工的复合快速成形技术

为克服现行分层制造技术(可制造的原型尺寸小、精度低、可选用材料种类有限)和数控加工(难于直接制造复杂形状、需用夹具固定工件)存在的缺点,把分层制造和数控加工的优势结合起来,研究开发了基于三维层(3D layer)的、材料堆积成形与去除成形交替并行的复合快速成形工艺,并论述了三维层的生成方法和根据三维层的特点设置必要的水平支撑来快速固定被加工工件的方法。为验证该方法的可行性,以复杂曲面组成的汽车手把为对象,进行了成形实验,其制造精度为0.05mm,整个制作过程需要5h。

复合快速成形中支撑生成研究

针对复合快速成形中支撑生成的需求,提出了一种基于支撑线的支撑生成算法.该算法首先求出待支撑形状下表面轮廓线中被其他表面支撑的支撑线;然后利用该支撑线识别出悬臂,顶篷,孤岛等不同类型的待支撑形状,并考虑待支撑形状的几何特性和材料强度确定出需要添加支撑的区域和支撑数量,采用Paraso lid建模核心生成支撑实体并完成了上述算法的系统实现.应用实例表明,该算法能够准确地找出各类待支撑形状并能自动生成适量的支撑.

轴流风机叶片成形模具的设计与制作

针对等厚圆弧板叶片成形模具加工难度大、费用高的问题,提出了将上模、下模的制作采用分层加工和整体加工相结合的办法,只需普通的加工设备就能完成模具复杂的自由曲面的加工,降低了模具的加工难度和加工费用。现场生产实践证明,用这种模具通过冷压成形的叶片,其几何尺寸符合图纸要求,通风机的整机性能能够达到设计要求。该方法具有加工范围广、加工成本低的特点,具有良好的应用前景。

基于加工特征的复合快速成形技术研究

结合分层制造和数控加工的技术优势,提出了一种以六轴并联机床为切削加工平台、基于加工特征的复合快速成形方法。利用Parasolid modeling kernel开发了具有加工特征提取与消除、分层处理等功能的数据处理软件系统。以顶针座零件为对象进行了原型制作实验,整个制作过程需要8h,制作精度为0.05mm,与SLA方法相比具有较高的成形效率和精度。