基于超声反冲洗过滤器过滤含油污水的试验研究

针对含油污水处理,进行了基于超声波辅助反冲洗过滤的试验研究,试验考察了滤芯初试压差、无超声/超声反冲洗时间对滤芯压差的影响、超声功率密度对滤芯反冲洗压差的影响、不同反冲流量下,超声反冲时间对反冲过滤液中含油量的影响、滤料超声反冲洗再生能力、无超声/超声过滤滤芯反冲洗含油量对比等因素。通过该实验研究结果表明,超声辅助反冲洗过滤含油和聚合物污水效果良好,在反冲洗流量为65 L/min、反冲洗超声功率密度为1.7 W/cm^(2)、反冲时间17 min时,超声辅助反冲洗滤芯过滤效率较无超声作用滤芯过滤效率高,其滤芯过滤效率分别为93.81%、43.50%。

连续重整装置混合二甲苯产量最大化策略分析与实践

介绍了某公司1.2 Mt/a连续重整装置的实际生产情况,探讨了影响混合二甲苯产品产量的原因,并提出对应优化措施。以混合二甲苯产量为优化目标时,分别在原料优化、反应过程和产品精馏3个环节探讨相关优化策略。优化措施:原料优化方面,按石脑油资源芳烃潜含量排序,将重整进料芳烃潜含量控制在45%左右;根据装置负荷能力和原料情况,重整进料初馏点从67℃提至74℃,反应进料中C_(8)组分油的质量分数提高了1.8百分点,混合二甲苯产量提高约2 t/h;反应过程方面,反应温度从524℃降至518℃,提高了芳烃的转化率;氯质量分数控制在0.5~0.7μg/g,确保催化剂酸性功能;产品精馏方面,以目标产品质量为目标,优化精馏部分灵敏板温度,优化混合二甲苯分离策略,避免二甲苯资源流入汽油,将C^(+)_(9)石脑油中对二甲苯含量控制至最低。调整结果:避免了混合二甲苯产品含量异常降低,同时混合二甲苯实现产量最大化。

沥青质对蜡油加氢处理装置运行影响分析

某公司3.2 Mt/a蜡油加氢处理装置催化剂失活速率高达2.16℃/月。经分析发现,原料沥青质含量大幅上涨是导致该装置催化剂快速失活的主要原因。根据沥青质分子模型和催化剂失活原理,对比分析了原料中沥青质质量分数分别在200、500、2800μg/g工况以及氢分压分别在9.0、11.0 MPa下的催化剂失活速率,提出了延长装置运转周期的措施。根据催化剂失活原理,提出对氢分压在中压范围(小于10.5 MPa)的蜡油加氢处理装置,原料沥青质质量分数控制在小于500μg/g,装置运转周期可达到4 a。原料沥青质质量分数降低到300μg/g以下且匹配合适的催化剂级配方案,可达到催化剂表面积炭稳态平衡,实现装置超长周期运行。

延迟焦化装置酸性水除油脱焦粉技术改造

某石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置在生产运行过程中存在分馏塔顶酸性水带油、带焦粉问题,在焦炭塔预热,污油、废渣回炼时尤为明显。分析原因为加工原料组成变化、酸性水量增加等导致分馏塔顶酸性水发生乳化、沉降时间不足,影响下游酸性水汽提装置的稳定运行。为解决以上问题,通过实施技术改造,在原分馏塔顶油水分离罐后增上一座酸性水沉降罐,将酸性水停留时间由1.10~2.56h增加至3.50~8.10h;在新增酸性水沉降罐后增加一台自动反冲洗过滤器,脱除酸性水中≥10μm的焦粉颗粒。技术改造实施完成投用后标定结果表明:酸性水中油含量从882mg/L下降至162mg/L,使油水充分分离,除油率达到81.63%;≥10μm的焦粉颗粒含量从463mg/L下降至9mg/L,脱除率达到98.06%,有效降低了酸性水油含量和焦粉颗粒含量,为下游酸性水汽提装置的稳定运行创造了条件。

炼化装置控制优化项目实施及效果分析

控制系统优化是工业智能化发展的基础,济南炼化通过控制系统全流程自动优化项目对生产装置进行PID参数整定,结合内模控制,实现智能优化,大幅提升了生产装置自动控制水平,为装置长周期自动平稳生产奠定了基础。装置平稳率和产品合格率得到提高。自动化水平的提升有助于提高企业经济效益,助力企业可持续发展。

加氢装置开工预硫化期间加热炉烟气SO_(2)浓度超标原因分析及对策

在加氢装置开工预硫化期间,加热炉烟气SO_(2)浓度多次异常上升甚至超标,企业被迫停止回收火炬气。通过对开工预硫化期间循环氢、低压分离器气和火炬气中硫化物的类型和含量进行分析,推测是因为所使用的硫化剂二甲基二硫醚分步分解产生的甲硫醇和甲硫醚随着火炬气进入燃料气系统,甲硫醇、甲硫醚燃烧生成的SO_(2)导致加热炉烟气中的SO_(2)浓度超标。针对这一问题,可以通过优化火炬气脱硫溶剂、使用器外真硫化催化剂、使用新型硫化剂等方式解决。

油液多层过滤去固分离及特性分析

针对油-固体系中单层滤网无法同时满足过滤精度高与使用寿命长的问题,采用多层过滤器并对其去固分离特性展开分析。通过耦合流场控制方程、颗粒运动方程、颗粒-壁面碰撞模型方程,建立了适用油-固体系的多层过滤数值分析模型,探究了油-固体系中多层过滤器的去固分离特性,分析了入口流速和滤网层数对流场特性及过滤比(β)的影响。结果表明:多层过滤器可有效过滤孔径与粒径比(k_(d))大于15的固体颗粒;增加滤网层数,d_(5)和d_(20)(β分别为5和20时对应的颗粒粒径)显著降低;增大入口流速,d_(5)和d_(20)变化较小;当β<5时,颗粒粒径的变化对过滤比的影响较小;当β>5时,颗粒粒径的小幅增大可能导致过滤比显著提高。

S Zorb装置反应器接收器脱气线和再生器取热盘管改造

某公司对S Zorb装置首个运行周期内出现的反应器接收器脱气线泄漏、再生器取热盘管泄漏等运行问题开展了技术攻关,提出了工艺优化调整、工程技术改造建议。2019年大检修时对反应器脱气线进行扩径,由DN100扩径为DN150,控制气提量小于670 m^(3)/h,对再生系统取热蒸汽和再生风流控阀等进行了工程技术改造。第二运行周期未出现脱气线减薄泄漏和再生器取热盘管泄漏问题。2023年6月大检修时对上次大检修改造部位进行检查以验证工程改造的有效性,经全面检查,确认脱气线内部未发现冲刷痕迹,再生器取热盘管打压合格,外观正常,证明改造措施有效,可以满足“四年一修”目标要求。

硫磺回收装置尾气焚烧炉异常分析与对策

某硫磺回收装置尾气焚烧流程出现尾气加热器泄漏、频繁熄炉及尾气管线积硫等问题,造成尾气硫排放超标。深入分析问题发生的原因,制定了一系列针对性措施:对尾气加热器泄漏问题,切换尾气处理部分跨线流程,建立尾气加氢系统氮气循环,同时升级材质;对频繁熄炉问题,控制尾气提标净化单元氧化反应器顶部含硫废气杂质含量;对尾气管线积硫问题,采取开工烟气线加盲板、尾气焚烧炉跨线增设氮气密封或停用、氧化反应器顶部废气水洗后排放等措施。尾气焚烧炉异常得到解决,其SO2排放浓度满足工艺加热炉大气污染物特别排放限值(不高于50 mg/m^(3))的要求。硫磺回收装置尾气焚烧炉实现长周期运行。

天然气轻烃回收装置关键参数及其能耗分析

天然气轻烃回收是天然气净化处理厂内的重要设施,其主要目的是将天然气中比甲烷或乙烷更重的组分以液态形式进行回收。轻烃回收不仅控制了天然气的烃露点以达到商品气质量指标,而且回收的液烃有很大的经济价值。作为天然气净化处理厂能耗消耗的重要组成部分,系统关键参数对降低能耗、提高能源利用效率具有重要影响。以天然气净化处理轻烃回收工艺及其能量消耗为研究对象,采用AspenHYSYS软件对天然气轻烃回收单元进行模拟,研究了轻烃回收装置的关键参数,依据综合能源及单位综合能源计算方法对能量消耗进行了计算。通过对计算结果的分析,指出了操作优化方向,以达到降低能消耗,提了高装置的运行能效的目的,对类似地面建设工程具有一定的指导意义。

沸腾床渣油加氢裂化装置投产对重油制氢装置的影响

沸腾床渣油加氢裂化装置投产后,将溶剂脱沥青装置的原料由常减压装置洗涤油和减压渣油调整为渣油加氢裂化装置未转化油,作为重油制氢装置原料的脱油沥青性质由此发生变化。对比重油制氢装置原料油性质、主要操作参数、技术经济指标、气化炉运行周期等参数,结果表明,渣油加氢裂化装置投产后,以脱油沥青为原料的重油制氢装置气化炉油气分布更均匀,气化单元有效气含量提高2.12个百分点,有效气产率提高0.20个百分点,碳转化率提高0.18个百分点,氢气产率提高1.21个百分点,吨氢标油能耗下降140 kg,装置各项技术经济指标均有较大幅度提升,气化炉烧嘴运行周期明显延长。

LNG管道冷保温外护材料CSPE施工技术研究

以某大型LNG项目为例,介绍了一种新型LNG管道冷保温外护材料—CSPE(氯磺化聚乙烯)的材料特性、结构性能及防护特点,总结了CSPE外护材料施工的工艺流程和技术要点,同时对施工过程中CSPE可能产生的质量问题进行分析并提出对应解决方案,防止因CSPE外护层失效所带来的设备设施安全风险与隐患,为新建LNG管道同类型冷保温外护施工提供参考。

旋风分离器流固耦合分析与裂纹产生机理探究

高压旋风分离器是压气站天然气出站前的重要净化分离设备,其入口压力高,波动大,内部动力学响应复杂。目前,国内运行中的分离器壳体入口区域多出现微裂纹。为探究旋风分离器内部流场分布情况,研究分离器壳体的动态响应,准确认识分离器入口区域裂纹产生机理,基于有限元法分别计算了稳定和非稳定压力入口边界条件下分离器内部流场分布规律,将流场压力结果通过流固耦合面传递至分离器壳体作为固体域的载荷边界条件,计算分离器壳体的应力和变形。再制作标准试件,以分离器入口区域的应力值作为载荷条件,进行了拉伸和疲劳试验,探寻其入口区域微裂纹产生机理。该研究可为旋风分离器的裂纹预防和工程维护提供理论指导。

辅助油泵泵轴断裂原因分析

针对某石化公司芳烃车间重整装置k201机组辅助油泵泵轴发生断裂失效的情况,通过宏观形貌观察、扫描电镜分析、化学成分分析、金相检验、EDS能谱分析等测试方法和手段,得出结论:泵轴材质为20CrMn钢,其金相组织为铁素体和珠光体;泵轴轴承安装处存在着严重的应力集中,在油泵运行时产生的交变载荷作用下,产生多个疲劳裂纹源,并由泵轴表面向其心部不断地扩展,导致泵轴的有效承载截面不断地减小,最终由于旋转弯曲疲劳断裂造成了整个泵轴的断裂失效。

加氢裂化反应器堆焊层裂纹合于使用评价

加氢裂化反应器是加氢裂化装置的关键设备。某厂加氢裂化反应器于2014年2月投入运行,2017年6月首次检验时在内表面堆焊层发现腐蚀坑和5处裂纹,裂纹最长8mm。2022年第二次检验时发现裂纹尺寸没有变化。压力容器中存在的焊缝缺陷或裂纹尖端存在局部结构应力集中、削弱承载能力,甚至产生脆性断裂。为此,我们采用断裂力学方法对加氢反应器焊缝缺陷开展合于使用性评价[1],确定缺陷是否满足合于使用要求。

特大型硫磺储运系统粉尘防控技术应用总结

普光天然气净化厂设计硫磺产能2.4 Mt/a,是亚洲最大的硫磺生产基地。针对该厂特大型硫磺储运系统存在的皮带输送单元落地硫磺粉尘扩散、地下廊道硫磺粉尘超标、装车单元粉尘闪爆等安全隐患,围绕固体硫磺仓储、输送、装车环节开展粉尘风险防控难题攻关,研究皮带机集成清扫、地下廊道粉尘消减及粉尘闪爆综合治理技术,形成了特大型固体硫磺储运系统全流程粉尘防控关键技术,实现了安全清洁生产,提高了装置本质安全水平。

连续重整装置设备失效原因及改进策略研究

连续重整装置是在化工生产中广泛应用的生产装置,用于将原料转化为有用的化学产品,这些装置的长期稳定运行对生产过程至关重要。设备失效不仅可能导致生产中断,还会增加维修成本和生产损失。因此,对连续重整装置设备失效进行分析并制订改进策略变得至关重要。基于此,文章概述了连续重整装置的原理、设计要求和操作要求,深入研究连续重整装置设备失效问题,并提出有效的改进策略,以提高设备的可靠性和生产效率。

沸腾床渣油加氢裂化装置结焦情况分析与操作优化

分析了沸腾床渣油加氢裂化装置易结焦堵塞的原因,介绍了某炼化公司沸腾床渣油加氢裂化装置易结焦区域和结焦典型症状,从原料、催化剂、反应和分馏工况等方面进行了优化。通过将原料渣油引入脱固油浆减缓结焦,动态调整渣油转化率控制装置结焦:加工中东高硫低氮原油所产渣油时,转化率可控制在75%以上;加工低硫中东原油所产渣油时,转化率控制在不大于70%;加工低硫高氮原油所产渣油时,转化率控制在不大于65%。每吨渣油原料置换新鲜催化剂0.90~0.95 kg,低控减压塔塔底液位(25%~30%),提高塔底物料返混流量以减少沥青质在塔底器壁生焦。优化操作后,常压塔底油总沉积物质量分数稳定小于0.2%,确保了装置在渣油高转化率下的长周期稳定运行。

天然气分子筛脱水装置问题浅析

分子筛脱水是一种深度脱水的方法,露点降大,脱水效果好,应用广泛。某些天然气处理厂分子筛脱水装置,在运行过程中,由于一些因素,造成脱水效果不好,影响了装置的收率以及工厂生产效益。井场原料气组成复杂,如进气组分中重烃含量过多,组分中含氧、含硫、硫醇等,将会影响分子筛选型以及降低分子筛脱水效果。巴基斯坦项目分子筛脱水就出现了脱水效果不稳定现象,分子筛在两三天内能维持工况压力下水露点-70℃,之后就出现水露点陡然上升,最后出现分子筛脱水失效,经过多次工艺参数调整和分析,得出分子筛出现重烃污染的结论,等压再生无法排除分子筛表面吸附的重烃,导致分子筛表面形成油膜,脱水效果无法保证。哈萨克北特鲁瓦分子筛脱水项目,出现分子筛脱水不合格,运行一段时间后,再生气空冷器堵塞,经化验堵塞物为硫磺,对运行参数以及堵塞物分析,得出组分中含氧、H2S结论,业主化验结果也证实了推论。含氧天然气在再生阶段,高温情况下,硫化氢被氧化形成单质硫。

多周期常减压蒸馏装置换热网络用能变化与柔性优化

常减压蒸馏装置能耗在整个炼油厂中最高,优化其换热网络是节能的有效手段。考虑到所加工油品会发生变化,以往针对特定原油设计的换热网络在处理其他原油时表现不再最优。提出一种多周期柔性优化方法:首先对不同原油周期进行流程模拟,随后模拟现行换热网络,辨识夹点位置偏移,发现不合理用能发生位置,通过改变管路结构并调节换热匹配,提高换热网络柔性,消除部分共有的跨夹点传热。在某炼油厂的应用结果表明,多周期柔性设计可在周期1、周期2、周期3、周期4分别节约1421,880,3842,3421 kW的加热炉热负荷和等量的冷却负荷。对多周期换热网络用能变化规律的深入研究和柔性设计,可为炼油厂节能降耗做出更大贡献。