影响渣油加氢装置能耗的因素及节能优化措施

介绍了某公司2.6 Mt/a渣油加氢装置主要能耗指标,分析影响渣油加氢装置能耗的主要因素,结合装置运行情况,提出降低装置能耗的节能优化措施。

DCC-Ⅱ型催化裂解装置再生系统的改造

中国石油化工股份有限公司荆门分公司0.8 Mt/a的DCC-Ⅱ型催化裂解装置再生系统运行中出现了: ①第二密相床(再生沉降器底部)部分区域死床造成催化剂大量跑损,②再生和循环斜管催化剂输送波动,③沉降器稀密相温差超高产生尾燃等问题。在采取将再生沉降器二级旋风分离器料腿翼阀位置提高至稀相,对第二密相床流化风分布管进行改造,在烧焦罐内增加待生催化剂分配器等措施后,问题得到了解决。

催化裂化装置烟气轮机结垢分析

针对金陵分公司Ⅱ套催化裂化装置烟气轮机结垢问题,提出并采取了原料、催化剂、操作条件、工况诸方面的改进措施,实现了烟气轮机长周期运行。

催化裂化装置再生器烧焦效果分析及改进措施

介绍了中国石化九江分公司Ⅰ套催化裂化装置烧焦效果较差的原因,包括实际烧焦风量不能满足烧焦需要、再生器床层稳定性差、外取热器催化剂返回造成低温区域的存在以及密相床层操作线速偏低。针对再生器存在问题,进行了减少外取热器风量,提高床层烧焦风量,提高烧焦强度等3个阶段的调整,使再生定碳稳定在了0.15%,并在计算后提出了进一步提高烧焦效果的改造设想。

加氢反应器筒节内径测量结果的不确定度评定

加氢反应器筒节的内径是在卷板机上加工完成的,筒节的内径尺寸直接关系到后续塔盘等部件的安装,因此其内径尺寸及圆度是需要重点控制的项目。本文重点对用内径千分尺测量筒节内径的测量的不确定度进行了分析评定。

甲醇制烯烃反-再系统衬里损坏原因分析及解决办法

在甲醇制烯烃装置中,反应再生系统(反-再系统)是整个装置的核心单元。反-再系统设备结构趋于大型化、异型化、运行长周期化,由衬里冲刷、脱落、内构件磨损造成的非计划停工是制约甲醇制烯烃装置连续运行的瓶颈之一。结合某厂目前反-再系统衬里存在的损伤、失效的不同情况,从规范工艺操作、衬里型号选材、施衬方式、养护、测温等方面出发,提出针对性的解决方法,保证了衬里在使用中的质量;对衬里已发生的热点、泄漏点提出有效的紧急处置措施,避免衬里泄漏点扩大,危及人员生命安全,降低了装置紧急停产停工带来的不可控风险。

基于镜面回波估计的热壁加氢反应器堆焊层缺陷多模式全聚焦成像

热壁加氢反应器长期在高温、高压和氢腐蚀等恶劣工况下运行,其内壁堆焊层的缺陷检测对设备安全至关重要。针对加氢反应器堆焊层的外侧超声检测技术难点,提出了一种基于镜面回波估计的多模式全聚焦成像检测方法。首先,使用镜面回波估计器进行仿真分析得到多模式全聚焦成像区域灵敏度,确定对缺陷敏感的超声路径;然后,获得不同路径下裂纹缺陷的全聚焦成像特征;最后,使用多模式全聚焦成像方法对试块堆焊层表面裂纹缺陷进行检测与定位。仿真及试验结果验证了该方法在内壁裂纹检测及缺陷定位精度上的可靠性,为行业提供了一种更经济高效的检测方案。

新型高效加氢反应器内构件技术研究与开发

高效的加氢反应器是加氢装置安全、稳定、长周期运行的关键。采用老式内构件设计和制造的加氢装置反应器存在床层压降严重、径向温差较大等问题。针对此问题开发了积垢盘技术、分配盘技术、冷氢盘技术等成套加氢反应器内构件技术。实施后,加氢反应器可有效增加垢物沉积空间,抵抗突发结垢冲击和垢物对催化剂床层的堵塞,同时可以实现反应物料的全混合,具有良好的技术经济性与稳定性。

提升管反应器进料混合段内气固两相流动特性(Ⅰ)实验研究

根据实际工业的操作条件 ,采用催化裂化催化剂及空气 ,在大型冷模实验装置上对催化裂化提升管进料混合段内射流相与颗粒相的速度场、浓度场进行了系统测试 .结果表明 ,由于旋涡场的诱导作用 ,喷嘴射流注入到提升管中以后将会产生二次流动 ,二次流先是发展扩大 ,随后又与主流逐渐汇合 .根据混合流场的分布特点 ,可以将这一极其复杂的流场由下到上分为上游影响区段、主射流影响区段、二次流影响区段、混合发展区段 4部分 ,各区段在径向上又可再分为 2或

润滑油加氢装置节能降耗途径探讨

30万t/a润滑油加氢装置开工以来,通过优化工艺参数、改变进料方式、电机增设变频、优化换热网络和精细化管理等方式开展了一系列节能降耗工作,取得了明显的效果,使装置的平均EO能耗下降2.98 kg/t。

柴油精制装置运行过程中注水系统存在的问题及解决措施

在低温条件下,柴油加氢精制过程中产生的NH_(4)HS和NH_(4)Cl铵盐形成结晶堵塞换热器及空冷器管束,针对此问题,装置配备注水系统保证生产平稳运行。在实际操作过程中,分别探索了注水水质、水量对其影响。结果表明,生产过程中对回用水水质有较为严格的要求,采取二次回用水流量不超过总注水量的50%和注水量控制在13~16 t/h等措施。考虑到各注水点水量分配和装置低负荷运行等问题,实际生产过程中常用三种注水方式,其各有利弊,应根据原料性质、产品要求及装置运行实际确定采取何种方式。

炼油催化反再器壁热点隐患紧急处理方案

某石化公司炼油装置在运行第4个周期时陆续出现了双动滑阀器壁、外取热器器壁、半再斜管、CRC气返线等处热点隐患。为了保证以上隐患安全可控,根据不同热点隐患部位的结构、工艺操作条件针对性制定了器壁外部贴板、浇筑隔热衬里、“包盒子”等方案加强热点处器壁强度和耐磨度,保障反再系统设备的长周期安全运行。文中提到的高温、易磨损泄漏热点隐患处理工艺对于石化企业具有很好的借鉴意义。

炼油厂连续重整装置节能降耗措施研究

连续重整装置作为炼油厂的关键设施,实施节能降耗措施意义重大。优化生产过程是首要任务,包括调整操作参数、选用高效催化剂以及加强过程控制等。设备改造与更新也不容忽视,如采用高效换热器、节能型反应器和变频调速泵等。同时,还需重视能量回收利用,如余热回收和氢气综合利用。优化公用工程系统,如燃料气、电力和蒸汽系统,也能达到节能目的。综合运用这些措施,连续重整装置的能耗水平将得到显著改善。

FCC装置沉降器结焦原因分析及防范措施

针对某120 Mt/a重油催化裂化装置沉降器频繁结焦问题进行分析,不同位置的焦块组成分析表明,结焦的主要组成为催化剂细分和未汽化油,从结焦机理分析该装置的焦炭类型属于软焦。从工艺参数和设备结构两方面总结影响结焦的主要因素,包括原料性质不稳定、反应温度大幅度波动造成未汽化油增多、预提升干气用量不足、预提升套筒脱落以及粗旋出口和顶旋入口的软连接失效等。从优化原料性质和操作条件等方面提出一系列防结焦措施,可为催化裂化装置的长周期运行提供理论指导。

催化裂化提升管进料段内气、固两相混合流动特性及其改进

通过冷模实验,揭示了在传统结构的催化裂化提升管进料混合段内存在两个问题,即颗粒相返混严重以及反应管中各处催化剂在油、剂混相中浓度分布不一致。提出了利用和控制二次流,改进进料段结构的原则,设计了两种新型进料段结构。通过引入径向局部密度分布均匀系数(η)、颗粒相相对返混比()以及特征剂/油浓度比(ηi/CEi)3个参数,可清楚地显示新型进料结构的改进效果。

新型紧凑式催化裂化沉降系统的实验研究

在对旋流快速分离器流场和性能研究的基础上,开发了一种应用于催化裂化装置的新型高效旋流快速分离器(旋流快分),并提出了由两级串联的该旋流快分器组成的新型紧凑式催化裂化沉降系统。该系统不仅可以降低设备投资,而且可以显著缩短油气在沉降器内的停留时间,从而有效地减缓油气在沉降器内的结焦反应,改善产品的分布。在大型的冷模实验装置上系统考察了该新型紧凑式沉降系统的性能。实验结果表明,该系统操作稳定,调节灵活,在设计点附近总分离效率可达到99.99%,系统总压降在10 kPa以内,基本可以满足工业装置的需要。

膨胀节在催化装置中的应用及失效分析

催化装置的波纹管膨胀节主要应用在反再及烟气回收系统,用于吸收管道在高温、应力等条件下发生的变形,在催化装置中具有不可替代的作用。催化装置两器系统膨胀节在装置运行时,长期处于650℃以上高温环境下,存在高温蠕变失效的可能;三旋至烟机入口高温管道还存在局部的振动,在高温、腐蚀和振动等苛刻条件下长期服役,会加快膨胀节结构件的疲劳损坏,影响催化装置安全平稳生产。因此,非常有必要对催化装置膨胀节失效预防。本文讲述了波纹管膨胀节在催化装置特定工况下的常见失效形式以及对应的失效预防措施,对于催化装置膨胀节长周期安全运行具有很好的借鉴和指导意义。

柴油加氢装置改炼航煤运行总结

随着航空煤油需求的日益增长,航煤加氢装置的研究和开发也日益受到重视。为了满足航煤高质量、高清洁度、高效产出的要求,研究人员正在不断探索和优化相关工艺。根据航煤加氢装置的技术特点,对原有柴油加氢装置进行改造,采取调整管线设计、增加注抗氧化剂设施、增设聚结器等方法,通过生产获得合适的工艺参数,并对生产中出现的能耗高、含水量高等问题进行原因分析及给出解决思路,同时,根据新的工艺要求,选择适合航煤加氢的管线和设备,确保装置能够高效、稳定地运行。最终实验结果证明,将柴油加氢装置改造为生产喷气燃料是切实可行的。本次改造研究有利于优化工艺流程,提高设备效率,可为相关企业提供有益的参考和借鉴,推动航煤生产技术的进步和发展。

加氢装置反应器配管设计实践分析

反应器配管设计是加氢装置配管设计的重中之重,反应器的操作条件对其配管设计提出了非常高的要求,结合工程设计实例和标准规范,对加氢装置固定床反应器平面布置、平台设置、管口方位和管道布置的设计原则和设计要点进行了探讨和分析,并总结了配管设计注意事项,以期为加氢装置固定床反应器配管设计提供一定的参考借鉴。

常减压装置工艺流程创新优化及新技术全面应用

针对大榭石化炼化一体化项目原油特征,结合全厂总流程及下游装置原料特定需求,在设计阶段提出对新建3#常减压装置工艺流程创新优化,提升资源价值。为践行中国海油低碳化行动方案,在新建3#常减压装置设计过程全面应用缠绕管换热器、95+高效余热回收系统、膜脱盐+电脱盐组合工艺、全机械抽真空等节能技术,装置设计能耗降至8 kg标油/t。