基于异形坯钢种低成本脱氧的实践与研究

基于现场实际生产模型,结合工业工程手法,对异形坯生产过程中的脱氧剂进行研究。发现生产过程中降低出钢氧,同时调整脱氧剂结构,能够有效降低脱氧剂成本,实现低成本脱氧的目的。

常压低温冷等离子体还原Fe_2O_3的研究

目的研究常压低温冷等离子体还原过程中气体常量对Fe_2O_3还原过程的影响。方法采用冷压成形后高温烧结的方式制备Fe_2O_3试样块,利用射流型常压冷等离子体还原铁基氧化物,通过X射线衍射仪分析还原前后的物相,用扫描电镜观察还原前后的微观形貌,讨论了还原过程中气氛的作用和影响。结果等离子体的还原能力取决于还原气体的成分与含量,其中氮等离子体在常温常压条件下无法还原Fe_2O_3,氨气+氮气混合气体为工作气体的常压低温冷等离子体能将Fe_2O_3还原成Fe_3O_4和金属Fe,还原能力随着氨气含量的增加而增强,还原速率随着氨气含量的增加而下降。氨气在等离子体中可产生多种还原性物质,如N_2H_4、H和H_2*等,能将Fe_2O_3还原,且过程表现为过渡还原,即Fe_2O_3先被还原成Fe_3O_4,再被还原成金属Fe。结论常压低温冷等离子体中的电子与热效应无法还原Fe_2O_3,添加氨气后的等离子体中产生了一系列的活性物质,才能还原金属Fe表面的氧化物。

锰矿石熔融还原技术在济钢25t转炉上的应用

介绍了不同用量的锰矿石对转炉产生的冶金效果。提出在转炉冶炼过程中使用锰矿石能提高冶炼终点钢液中的锰含量 ,降低钢水氧化性 ,节省脱氧合金的用量 ,降低炼钢成本。以吨钢加入锰矿石 10 kg计 ,年综合经济效益可达 2 0 0万元。

转炉两步脱氧工艺研究

针对在转炉出钢过程中依次加入不同脱氧能力元素的一步脱氧法,研究应用了在出钢过程中加入CaC2+SiC廉价脱氧剂、合金微调站喂铝线脱氧的两步脱氧工艺.研究表明,这种脱氧方法可使Q235、H08A、HRB335、SS400、ASTM1008等钢种的w(O)精确控制在10×10-6,w(Als)在0.001%～0.003%.扫描电镜的检测结果表明,在这种工艺条件下形成的液态复合夹杂mMnO·nAl2O3·5SiO2,可使小方坯连铸的中间包水口堵塞率下降94.85%,并且钢水中氮的质量分数降低20%～60%,脱氧成本下降6.97元/t.

冷镦钢新型脱氧剂的试验研究

采用新型复合脱氧剂和脱氧工艺对冷镦钢进行工业性试验研究,研究结果表明:冷镦钢采用AlMg合金脱氧获得了良好的脱氧效果,可以避免形成大型夹杂物,提高钢水纯净度。

转炉应用铝锰铁脱氧与铝铁脱氧的对比试验

利用太钢80t顶底复吹转炉进行了铝锰铁脱氧与铝铁脱氧的对比试验。铝锰铁复合脱氧剂脱氧与铝铁脱氧比较,可提高铝的利用率,降低钢中氧、氮气体及夹杂物含量,有利于减少连铸水口堵塞,提高钢液的纯净度。

轴承钢脱氧特性

轴承钢一般采用铝、硅铁脱氧,根据己知的热力学数据,通过钢液与脱氧产物之间的化学平衡,用热力学方法计算钢液脱氧时可能析出的一次脱氧产物的平衡组成与钢液成分之间的关系,为夹杂物的形成、夹杂物的形态控制或去除提供理论依据。

Q345系列低合金钢的脱氧工艺优化

对唐钢中厚板公司低合金高强度结构钢新旧两种脱氧工艺方案的工艺效果、脱氧产物的金相组织及成本进行了对比分析,认为采用铝铁+硅锰合金的脱氧工艺,可使脱氧产物由硅酸盐夹杂、簇状Al2O3向低熔点的钙铝酸盐转变,有利于促进钢中夹杂物的上浮,提高钢水的纯净度,同时具有较大的成本优势,吨钢成本较原方案降低6.11元。

AlCaC复合脱氧剂在转炉炼钢中的应用

日钢在60t转炉上试验采用AlCaC作为Q235B钢的终脱氧剂,并与目前使用的SiAlTi脱氧合金进行了对比,结果表明,AlCaC复合脱氧剂能有效降低钢中全氧含量,提高钢水质量,钢水浇注良好,铸坯内部组织致密,钢材力学性能优良,并且吨钢降低脱氧成本0.60元。

转炉炼钢脱氧工艺的优化研究

在对转炉炼钢脱氧工艺展开分析的基础上,本文对普碳钢、低碳钢和超低碳钢脱氧工艺问题进行了探讨,提出了相应的工艺优化方案。通过对比优化前后工艺合金消耗情况可以发现,采用廉价的焦炭、钙系脱氧剂等进行脱氧,能够降低铝合金消耗量和Als损失,同时降低顶渣、包渣氧化性,使脱氧成本得到降低,并使连铸坯质量得到提高。

超低氧含量钢的生产实践

为了提高钢的纯净度，在国内某厂进行了超低氧含量钢的生产实践。在出钢过程中首先采用足够的铝脱氧，并且控制钢液中[Al]含量在0．040％～0．080％之间；在精炼过程中采用CaO-Al2O3渣系,CaO／Al2O3控制在1．32～2．52之间，尽量减少炉渣中的SiO2含量，实现了在LF精炼结束时，钢液中的总氧含量能够控制在0.0015％以下，实现生产超低氧含量钢的要求。

气体介质对常压等离子体还原氧化铜的影响

目的研究不同等离子体还原介质和还原时间对氧化铜还原的影响。方法采用等离子焰流扫描试样,应用扫描电镜观察还原后试样的表面微观形貌,通过X射线衍射仪分析试样处理前后表面相成分的变化。结果采用N2+热氨为气体介质,其还原产物为Cu4O3和Cu3O,相对于其他气体介质得到的还原产物Cu2O,能将Cu2+还原至更低的价态。还原时间为40 s时,主要还原产物为Cu3O,其氧含量低于Cu O,随着时间延长,亚稳相Cu3O逐渐转变成较稳定的Cu2O;当还原时间为100 s时,析出Cu单质。结论 N2+热氨是还原性较强的气体介质。氧化铜中铜离子价态随还原时间增加而降低,同时伴随亚稳定相Cu3O向Cu2O转变现象。还原过程中高能电子对Cu O颗粒有加热熔融作用,激发态的活性粒子发挥主要的还原作用。

炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺的分析

在炼钢生产过程中,随着转炉炼钢脱氧方式应用越来越普及,越来越广泛,钢液脱氧效果的控制在炼钢过程中的重要作用也越来越明显,成为了确保钢产品质量的关键要素。在炼钢的实际过程中,无法避免会产生氧气,必须充分了解氧气对炼钢生产过程及钢产品质量产生的危害,掌握炼钢工艺中的各种相应的脱氧工艺,并通过优化、改进脱氧工艺,才能有效提高脱氧处理效果。因此,文章就炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺及其相关内容展开了简要分析,以期能够为提高转炉炼钢效果提供有效。

钢中[Al]s对氧含量影响的工艺实践

对LF精炼炉中[Al]s与氧含量的关系进行了研究,确定了当[Al]s在0 015%～0 030%的范围时,可以有效地降低钢中氧含量,提高钢的纯净度。

降低钢水氧含量工艺实践

针对100吨转炉钢水氧含量较高的现状，通过试验找出降低钢水终点氧含量的措施，从而达到提高钢水质量和降低炼钢成本的目的。

小扁坯钢水转炉区域控制情况

针对4#小扁坯铸机不配精炼炉的实际情况,制定相应的钢水脱氧制度、温度制度以及时序的控制和用包制度.保证了4#小扁坯铸机的生产顺行.

20MnSi螺纹钢中添加复合脱氧剂试验

对宣钢二炼钢车间全连铸２０ＭｕＳｉ低合金钢生产中使用硅铝钡铁及硅铝铁试验进行总结，考虑了脱氧剂对钢的金相组织及夹杂物的影响，确定用硅铝钡铁作终脱氧剂的脱氧工艺，提出了符合宣钢现行炼钢生产工艺的适宜加入量。

铝锰钛复合脱氧合金在转炉炼钢中的应用

在25t转炉上试验采用AlMnTiFe合金做为Q235B钢的终脱氧剂,与SiAlCa合金进行对比。结果表明,AlMnTiFe复合脱氧合金能有效降低钢水全氧含量,提高钢水质量;采用AlMnTiFe脱氧后,钢水浇注良好,铸坯内部组织致密,钢材力学性能优良;AlMnTiFe合金代替SiAlCa合金进行终脱氧,可降低吨钢脱氧成本0.84元。

转炉碳化硅脱氧试验研究

采用 Si C在转炉中对普碳钢进行脱氧 ,并与用 C粉脱氧的传统工艺进行了对比试验 ,结果表明 ,Si C脱氧效果良好 ,钢材性能达标 ,炼钢成本比传统工艺降低。

硅锰合金和碳化硅在转炉炼钢中的试用

介绍了硅锰合金加碳化硅代替锰铁和硅铁作脱氧剂的工艺试验，分析了两种工艺的冶炼效果，并获得了较好的经济效益。