感应熔炼炉炉衬损耗监测系统设计

为进一步消除炼钢和铸造行业中机械生产和加工设备的安全隐患,基于感应接触式炉衬损耗监测技术,设计一种炉衬损耗监测系统。该系统在感应熔炼炉运行过程中实时采集感应圈回路与中间金属层回路的电流值,根据两回路电流值判断感应熔炼炉是否出现炉衬损耗,评估损耗状况,并在回路电流值达到设定阈值后及时发出对应的信号提醒工作人员。经实验验证表明,系统能够提升炉衬损耗监测的可靠性,同时提高了熔炼炉生产的安全性以及工作人员对炉衬损耗状况判断的便利性。

3t电弧炉炉膛扩容改造的实践

作者针对公司老龄3 t电弧炉冶炼钢水吨位小、单耗高的实际情况,通过对炉壳出钢口进行适度的改造,进而实现了炉膛的扩容和炉料的扩装,并通过加长出钢槽、增大出钢槽倾角措施,解决了由于出钢口提高而带来的钢水包吊车钢丝绳与电弧炉电极架相互碰撞问题,炉膛扩容改造后从原额定容量3 t扩容到了5 t,显著地提高了钢水冶炼效率,为老龄3 t电弧炉冶炼钢水节能降耗、增产增效提供了技术保障。

铸造工厂熔化电炉冷却系统余热回收应用的探讨

随着国家推出的高质量发展理念及“碳达峰、碳中和”政策的实施,通过收集铸造工厂熔化电炉冷却相关的资料及运行参数,结合某项目应用的实际案例,介绍了熔化电炉冷却系统余热回收应用场合,同时对采用的余热回收技术方案进行了经济技术分析,确认本次探讨的电炉冷却水余热回收系统的技术方案具备初投资低、运行费用省,能够有效降低企业的碳排放,具备良好的社会经济效益。该余热回收技术方案的推广应用,是企业降低运行费用、减少碳排放的一个有效途径。

冶炼工艺参数对铝熔炼烧损的影响及其控制研究

冶炼工艺中铝的烧损问题对工业生产构成重要挑战。本研究深入分析了影响铝熔炼烧损的主要工艺参数,通过实验模拟、数据采集与分析,揭示了温度、氧气含量和冶炼时间与铝烧损量的直接关系。通过调整这些参数,成功降低了铝的烧损量并提升了冶炼效率。研究发现,提高冶炼温度能减少氧气对铝的氧化反应,而延长冶炼时间则有助于氧气充分参与反应,进而减少烧损。本研究为铝熔炼过程烧损控制提供了理论支持和实践参考,对工业生产具有重要意义。

铸造熔炼浇注工序智能化改造

根据宣工铸铁分厂熔炼单元现状和智能化升级要求,通过开发基于遗传算法的智能配料模型,构建功能完整的软件系统,搭建覆盖熔炼及浇注工序的光纤+5G+无线wifi的数采网络,对生产现场进行智能化改造,实现了从配料到浇注的物料、生产、质量、成本和设备等关键数据的全面数字化管理,使现场平均配料成本降低100元/吨左右,熔炼效率提高了20%,电耗节约了10%,达到了指导生产、提高效率、提升质量、节能减排、降本创效的目的。

铸造工厂中频感应电炉安装技术应用

随着我国经济的告诉发展,我国在工业能源上的需求越来越大,而在全球不断升温的背景下,企业生产引起的环保问题所引发的呼声愈发引人注目。而国家相应了这种呼吁对相关产业政策进行了调整。本文的背景就是在我国经济高速发展以及国家政策的调整下,对铸造工厂中无芯感应电炉安装技术的探讨,期望对相关工作者提供些许参考作用。

基于PLC的铸造熔炼炉温度控制系统设计

中频感应炉熔炼温度控制普遍存在时滞非线性,且熔体温度均匀性较差,极易影响熔炼质量。针对此,采用西门子S7-1200 PLC开发中频炉熔炼温度优化的控制系统。通过Smith预估器补偿温控模型的时滞项,利用模糊PID提高非线性控制的鲁棒性。为炉体配置6路热电偶,在允许的驼峰高度下,由最大温差反馈控制中频炉的馈电频率,调节搅拌强度使熔体温度均匀。试验表明,中频炉熔炼温控精度<10℃,熔体温度均匀性<5℃,可满足中频炉熔炼生产需要,有助于提高熔炼质量的稳定性。

感应炉炉体冷却水控制系统的设计

对大容量感应炉的炉体冷却的需求进行了分析,给出了一种基于PLC控制的方法。该设计加入了双电源供电设计和通过UPS电源和电池向PLC供电,实现了水路控制的自动化,无需人工操作水路的阀门,适合了现代大型铁合金冶炼行业和铸造行业无人化操作的要求。西门子S7-1500PLC系统是德国西门子企业新一代的自动化系统,能有效地控制炉体冷却系统。该系统自2021年以来已应用在宝钢、鞍钢90T工业电炉上,系统运行稳定。该设计不仅采用双回路电源供电,双水路设计供水,同时能保障PLC及相关阀门突发断电后持续工作,使得水路能持续冷却工作,保障了炉体的安全运行,同时能够快速方便地监控及定位上百条水路的故障点,方便了系统的维护,是大容量感应炉炉体冷却系统的设计方向。

刚玉坩埚锅底耐冲击结构的设计及应用

刚玉坩埚常替代石墨坩埚用于中频电炉熔化有色金属,虽单炉容量和服役寿命明显高于石墨坩埚,但其失效的主要原因系锅底容易受到物料冲击造成,部分原因则是坩埚锅部与锅壁的厚度相差较大引起的热裂纹所致。本文根据常规刚玉坩埚失效的原因,设计了刚玉坩埚的底部耐物料冲击结构,提高其抗物料冲击能力。减少了坩埚锅底与锅壁的厚度差,降低了两者弧度差引起的热裂纹,刚玉坩埚的服役寿命得到明显的延长。

计算机程序化控制在感应电炉熔炼中的应用分析

结合当前熔炼发展现状可知,熔炼控制逐渐朝着模块化以及数字化方向发展,采取有效措施尽可能地降低生产控制过程中的变量环节,如经验性操作以及人为因素等等,多增加诸如常量以及不变量控制环节,其目的是稳定材质以及控制同种材质保持质量的统一性,保障铸件材质质量更加稳定的控制,从而提升熔炼技术水平。本文将结合计算机程序化控制技术手段,探讨其应用于感应电熔熔炼的作用及效果。

无芯感应电炉炉衬使用寿命的影响因素及其控制措施

介绍了无芯感应电炉炉衬的主要失效形式和炉衬寿命的评估方法,重点分析了无芯感应电炉炉衬使用寿命的影响因素,同时探讨了提高炉衬使用寿命的相应措施。

铝合金熔炼节能技术现状和发展趋势

叙述了我国铝合金熔炼方面的能源消耗情况,介绍了熔炼节能所采取的技术和方法,包括:炉体结构的改造,永磁搅拌技术,高温空气燃烧技术,富氧燃烧技术,等温熔炼技术以及采用新型节能炉衬材料、余热回收和利用等,提出了熔铝炉节能的发展趋势和建议。

真空电弧炉设备与熔炼技术的发展

真空电弧炉是熔炼难熔合金和活性金属的重要设备,对许多工业领域的特种材料的制备起着重要的作用。本文详细介绍了国内外真空电弧炉的发展状况、真空电弧炉的结构及熔炼特点,并对其中的VAR和VADER两种炉型设计和技术特点进行了比较,提出了在改善电弧电效率、强化供氧技术、智能控制(专家系统)技术等几个方面发展趋势。

中频炉冷却水的温度、压力监测方法分析

针对中频炉的水冷系统在安全生产中的重要作用,提出了对中频炉水冷系统中两个重要的参数———水温和水压,可采用三种不同的方法进行监测。具体分析了每种监测方法及其适用范围。结合现场实际运行的案例,表明这三种方法具有安全可靠和使用方便的特点。

基于S7-300PLC的中频熔炼控制系统的设计

针对大功率中频熔炼炉生产现场环境的具体情况和铸造车间柔性生产的管理要求,设计了一种基于西门子S7-300PLC的熔炼生产控制系统,克服了普通逻辑电路在复杂控制环境中稳定性差的缺点,提高了系统运行的可靠性及生产安全性。软件算法采用先进的拓扑优化结构,使得生产流水线更加科学合理,改善了工人劳动强度大、生产环境差、铸件质量不稳定等问题。最大限度地发挥各个工部的生产潜力提高了整个铸造车间生产的开工率,具有很好的经济效益和社会效益。

高效红外电阻炉在铸造中的应用

红外电阻炉的技术核心是以优质红外涂料为基础的红外电阻带和红外复合炉衬。节能机理是加强热能的定向幅射，使热能更多地为工件吸收，减少炉壁散热损失。红外电阻炉可用于铝合金熔化、型、芯烘干、精铸焙烧模壳、钢、铜件退火等各种工况。最新设计的铝合金淬火炉，炉温均匀度≤±３℃，炉温稳定度≤±１℃。

高频感应加热设备双频输出的设计与实践

提出并初步尝试了高频感应加热设备双频输出的设计，实现了单台电源分立双频输出；开展了单台电源连续双频输出的探索性研究，为发展单线圈双频电磁悬浮熔炼技术奠定了基础．高阻抗同轴电缆的成功研制和振荡回路的优化设计，解决了振荡回路与主振电路的连接和匹配问题，使高频感应加热设备具有最佳功率输出．

2．5t电阻炉熔炼铸造铝合金ZL114A

介绍了２．５ｔ大型电阻柑埚式熔铝炉，提出了适于这种炉子熔炼的ＺＬ１１４Ａ铸造铝合金的工艺方法，分析检测结果表明，用该熔炉及工艺一次熔铸１～１０ｔＺＬ１１４Ａ合金，其变质效果良好，化学成分及力学性能均满足设计要求。

基于LabView与PLC的温控系统研究

从感应电炉的基本原理出发,利用红外测温原理检测金属的温度,然后利用虚拟仪器与PLC技术,按照给定的温度对感应电炉的温度进行控制。

提高中频无芯感应电炉熔化速度的实践

以WG -0 .15 -10 0 -1/KGPS -10 0 -1中频感应电炉改造为例 ,说明通过提高中频感应电炉功率质量比 ,可使熔化速度提高、熔化时间缩短 。