基于正交试验的PE淋膜纸冲裁工艺参数优化

为了提高冲裁加工PE淋膜纸的断面质量,该文以冲裁速度、冲裁间隙、斜刃倾角三种工艺参数为影响因素,选择纸张毛刺高度作为评价指标,利用正交试验对工艺参数进行分析。结果表明:冲裁工艺参数对纸张毛刺高度的影响程度分别为:加工间隙>冲裁速度>斜刃倾角。冲裁速度的变化与纸张毛刺高度的变化呈负相关,斜刃倾角、加工间隙的变化与纸张毛刺高度的变化呈正相关。研究得出最优冲裁工艺参数组合为:冲裁速度为220 n·min^(-1),斜刃倾角为0.35°,加工间隙为20μm。该项实验研究结果对提高冲裁加工PE淋膜纸的断面质量和生产效率以及降低产品的加工成本具有重要参考价值,在实际生产中具有一定的实用性、经济性价值。

一种新型受电弓接线头的加工工艺及温挤压模具设计

介绍城轨车辆中的一种新型受电弓接线头,分析其结构特点和技术要求,提出一种新的加工工艺及关键的温挤压模具设计方案。实际应用表明,该设计方案可保证零件的成形质量及生产使用要求,对类似零件的模具设计与制造具有一定的参考作用。

解析Poly6-Ⅰ屈服准则对3104-H19铝合金拉深制耳预测的研究

目的 研究解析Poly6-Ⅰ屈服准则预测具有高各向异性的3104-H19铝合金本构关系的能力,并将其应用于有限元仿真分析中,以实现对3104-H19铝合金拉深制耳的精确预测。方法 分析解析Poly6-I屈服准则的表达形式,减少计算参数所需的试验个数,并与经典的Yld2004-18p屈服准则进行对比,验证它对高各向异性力学性能预测的能力,将其嵌入到有限元软件中进行杯型件拉深制耳模拟,验证模型的精确性和有效性。结果 对于高各向异性材料,解析Poly6-Ⅰ屈服准则所使用的试验个数可以减少到11,它预测的3104-H19铝合金屈服轨迹的各向异性系数曲线和单向拉伸曲线与Yld2004-18p屈服准则预测的结果基本相同,杯型件拉深有限元模拟结果与试验结果基本一致。结论 与Yld2004-18p屈服准则相比,考虑高各向异性特性的解析Poly6-Ⅰ屈服准则所使用的试验数据更少,且无须使用优化软件求取参数,更为方便。解析Poly6-Ⅰ屈服准则能精确地预测3104-H19铝合金材料在杯型件拉深试验中的制耳个数及杯型件杯壁的成形高度。

解析Poly6-18p屈服准则对AA6014-T4在Nakajima试验中的应变场预测

采用最新的考虑各向异性硬化的解析Poly6-18p屈服准则对AA6014-T4材料的宏观力学演化进行了预测。通过与Yld2000-2d屈服准则进行对比,发现解析Poly6-18p屈服准则能准确预测AA6014-T4材料在不同加载状态下的流动曲线,而只考虑各向同性硬化的Yld2000-2d屈服准则预测的等双拉流动曲线误差较大。将其嵌入到ABAQUS有限元软件中,通过数值仿真模拟了该材料在Nakajima试验中应变场分布的演化规律。结果表明,相比于只考虑了各向同性硬化的Yld2000-2d屈服准则,考虑了各向异性硬化的解析Poly6-18p屈服准则能更加准确地预测Nakajima试验中的应变场分布。

非晶合金铁芯粘接-冲裁-叠压工艺研究

针对非晶合金在室温状态下冷加工性能不佳导致难以对其进行常规冲裁加工,严重限制其在电机领域的应用的问题,提出了一种粘接-冲裁-叠压工艺,以提高非晶合金的室温冲裁能力。首先,将多片非晶合金叠压粘结成具有一定厚度的坯料,然后对非晶合金坯料进行冲裁,最终将冲裁后的成品叠压成铁芯产品。试验证明,该工艺生产的非晶合金成品断面光洁,毛刺高度低于5μm,表面质量满足叠压要求,叠压后的成品满足电机铁芯的制造要求,解决了非晶合金在室温下冲裁质量较差、毛刺较高等问题。

汽车高强钢坐垫边梁侧件翻孔工艺优化

分析了汽车坐垫边梁侧件相应区域与衬套铆接配合的技术要求,还介绍了常规侧件连接处的生产工艺和特点,指出目前存在的问题和缺陷。通过结合材料流动规律和体积不变定律,优化并整合新工序,有效解决了边梁侧件连接处侧壁过薄、配合稳定性差的问题。结合实际生产,证明了整体工序设计合理,有效控制了成本,满足了客户的使用要求。

汽车后纵梁冲压工艺分析与研究

通过对汽车后纵梁的冲压工艺进行分析,研究了提高零件的成形性并降低零件回弹的方案,拉深工序通过光顺零件中部凹陷特征和使用上压料板,第2工序对中部凹陷特征进行整形,避免了中部凹陷特征的起皱,第3工序通过使用托料板翻边,降低了大立壁区域的起皱风险,并在下模工艺补充区增加立筋特征,降低了翻边后的回弹。第5工序和第7工序对大立壁区域进行2次整形,保证了立壁区域的回弹能够满足装配需求。

落料模废料回收大跨距铸件微变形研究

探讨了级进落料模冲压生产过程中因废料回收利用而导致的大跨距铸件强度问题,分析了落料刃口崩裂的原因以及冲压力过大导致铸件微变形的机理,并给出了解决方案。通过采用合适的剪切角而形成刃入时差,并通过改善铸件壁厚来增加强度,同时进行铸件受力微变形分析,控制变形量,使落料凸、凹模刃口间隙合适,不造成变形损伤。

基于Lemaitre损伤模型的铝箔剪切过程及断面质量分析

铝箔在精密剪切时存在断面翘曲、毛刺及刀具加速磨损等问题无法定性解决。建立Lemaitre剪切损伤模型,精确地分析铝箔剪切的弹塑性变形及断裂的演化过程。通过分析不同剪切间隙对剪切断面质量的影响及刀刃应力状态变化,提出了将剪切断面中剪切带高度及刀刃应力作为铝箔剪切机的优化评价指标。最后通过对仿真数据及试验结果进行分析,得到最佳剪切间隙为30%t,满足剪切质量的同时,某型铝箔剪切机的剪刃寿命提高了15.9%。

T2紫铜复杂异形零件渐进微冲裁工艺研究

为探究厚度为0.2 mm的介观尺度T2紫铜复杂异形成形件的渐进微冲裁工艺,通过金相腐蚀和拉伸试验获得T2紫铜薄带的微观组织及力学性能,分别利用传统微冲裁工艺与渐进微冲裁工艺制备复杂异形零件,并通过三维激光电镜和扫描电镜对成形件的整体形貌和冲裁断口形貌进行了观测分析。结果表明,渐进微冲裁成形技术与传统微冲裁工艺相比,成形件的尺寸精度和形状精度较高,该工艺可显著降低传统微冲裁工艺中的冲裁件断面圆角带面积,改善撕裂带形貌与光亮带的表面光洁度,获得更好的冲裁断面质量。

冲裁工艺对超高强钢边部拉伸性能影响的试验研究

目的冲裁加工后的超高强钢板材在成形过程中会因边部开裂而显著影响生产的稳定性,针对这一问题,对超高强钢板材冲裁边部开裂行为的影响因素进行研究。方法选用DP980与QP980材料,采用模具冲裁拉伸试样,用DIC的剪切边拉伸试验研究了不同的冲裁间隙以及打磨试样边部、模具磨损情况对超高强度钢力学性能和边部拉伸能力的影响,并采用DIC方法追踪拉伸试验的断裂过程,分析边部裂纹的扩展过程和断口形貌。结果通过对比试验结果发现,冲裁试样很容易发生边部开裂,冲裁间隙越大,断裂时刻越提前,断裂伸长率越小,边部成形性能越低,在冲裁间隙为材料厚度的9%~10%时,2个钢种断裂应变均最大,边部拉伸性能相对优异,材料的边部断裂也容易受到轧制方向的影响,边部断裂最先沿着轧制方向出现在边界处。模具磨损使冲裁的试样在拉伸试验过程中更容易断裂,打磨冲裁试样边部可以提高拉伸性能。在断裂形式上,2个钢种的冲裁试样均容易从边部开裂,QP980形成横-斜裂纹,冲裁间隙增大使横向裂纹变长,而DP980试样断口则均为斜裂纹。结论相同强度等级QP980钢和DP980钢均对冲裁边敏感,冲裁边对边部拉伸性能的影响较大,可以通过选择良好的模具工况、合适的冲裁工艺参数以及增加打磨工艺等,提高材料的力学性能和边部拉伸性能。

汽车行李箱外板上段回弹补偿方案研究

以某车型行李箱外板上段为例,介绍了其冲压工艺方案,正翻边和侧翻边均采用了夹料翻边的工艺,将回弹量控制在1.5 mm以内,为A面回弹补偿提供了曲率连续的可行性。借助AutoForm-PD软件实现了A面的参数化回弹补偿,并且保证了A面的曲率凸凹性、高亮斑马线、曲率梳等特性与原零件一致,最终借助AutoForm分析补偿后的回弹量,整体零件尺寸回弹量均控制在±0.3 mm,验证了冲压工艺方案和回弹补偿策略的可行性。

侧围外板D柱饰板过渡区起皱缺陷工艺优化研究

以某车型侧围外板D柱的贯穿饰板为例,饰板安装面与外观面形成高低差,过渡急剧,点焊焊钳空间需求有30mm的负翻边长度,采用常规侧整形工艺会产生起皱和开裂问题。在同步工程设计阶段逐一分析问题原因并制定相应对策,应用CAE软件模拟分析,通过采用侧夹料翻边工艺解决了长负翻边引起的起皱问题,并完成现场验证。

基于AutoForm的密码锁壳体级进模设计

运用AutoForm有限元软件对某密码锁壳体的成形过程进行模拟仿真,分析了凹模圆角、压边力、拉深系数等因素对零件开裂、减薄率及应力应变的影响,根据零件成形性模拟优化设计了成形参数,确定了零件主体采用一次拉深加一次整形的成形工艺方案。根据零件工艺要求,设计了三段式的模具结构,第一段完成冲导正孔和刺破;第二段完成拉深;第三段完成整形、冲孔和落料。实际生产证明分段式布局可简化多工位拉深冲孔模的结构,减少各工序间的成形干涉,提高零件成形后的尺寸精度。

汽车隔热罩逆向造型及拉深工艺研究

逆向成型技术已成为现代制造业加工的重要手段之一,利用逆向成型技术,以汽车发动机及排气系统中的某隔热罩为研究对象,利用三维扫描仪对隔热罩进行扫描反求,获得点云数据,利用Geomagic Wrap软件对模型进行点云处理和优化改善,再利用Geomagic Design X软件对隔热罩模型进行逆向造型。在有限元分析软件中研究隔热罩的成形过程,分析冲压速度、拉延筋形状、模具间隙、压边力、摩擦润滑条件等工艺参数,研究其对隔热罩的拉深成形的应变和成形极限等结果的影响,调整拉深方式、拉延筋形状、坯料形状等,选出最佳的成形方法和工艺参数,对试制零件进行检测分析,验证试验结果。

压边力对电磁钢板圆盘剪分切的影响研究

实验选用0.50 mm厚的电磁钢板进行圆盘剪分切加工,从板材剪切断面形貌、边缘加工硬化及剪切力三个方面研究了压边力的影响,以深入理解圆盘剪分切塑性变形及断裂机理。实验结果表明,压边力对电磁钢板剪切断面特征、加工硬化程度及剪切力大小有直接影响。采用Deform-2D有限元软件进行了剪切过程等效应变的仿真,模拟结果也证实了压边力对板材变形的影响。在此基础上,建立了板材在分切过程的力学模型,探讨了压边力的作用机理。

侧围外板批量生产模具优化方法

针对汽车侧围外板批量生产中板料表面粗糙度、力学性能、温度以及涂油量等变化的不利因素,提出了调整模具压边力、拉深筋、压料面以及涂油监控等方法,并总结了不等厚压料间隙参考数据,保障了生产稳定性,可为批量生产过程中模具优化提供参考。

剪切间隙对紫铜薄板剪切加工影响的实验和仿真研究

对0.5 mm的T2紫铜板进行了剪切加工实验,并采用Deform-2D有限元软件进行了模拟仿真,研究了剪切间隙对铜板剪切断面形貌、边缘加工硬化及剪切过程中的剪切力的影响,实验结果和仿真结果有很好的一致性。结果发现,剪切间隙对剪切断面特征和加工硬化程度有直接影响,在相对间隙为8%时,具有最大的硬度值和最大的加工硬化影响深度;剪切断面形貌特征与加工硬化密切相关,加工硬化最大值出现在剪切带与断裂带的分界处;剪切间隙的变化影响了剪切力,在间隙较大时,加工硬化比较严重,裂纹更容易萌生和扩展,使剪切带高度和最大剪切力减小。

翼子板A柱断线缺陷研究

分析了翼子板A柱处的油石断线缺陷,并阐述了缺陷识别和产生原理,通过NC加工数据全工序补偿方法,减少首次成形零件的面品缺陷。经实际生产表明:在CAE软件中提前预测缺陷,并在NC数据中补偿处理,能够有效减少翼子板A柱的油石断线缺陷。

发动机舱盖板扣合模具设计

通过对某发动机舱盖板扣合模具的设计进行总结,阐述了扣合模具设计过程中的要点,对各类标准预翻边机构的运动原理进行了剖析,并对不同类型预翻机构可能对扣合件品质造成的影响进行了分析,对类似模具的设计、调试有一定的借鉴作用。