基于力矩反馈法的陀螺转子动平衡测试系统

针对陀螺仪中陀螺转子使用性能问题,设计一款陀螺转子动平衡测试系统。使用触摸屏一体计算机为上位机,由硬件电路、振动传感器、光电传感器、USB2811数据采集卡等组成下位机。以力矩反馈法为原理,用Visual Basic编程计算振动信号中的幅值和相角,根据影响系数法相关原理算得转子相位与不平衡量,实现测量陀螺转子质心径向偏移量。建立理论模型验证陀螺转子高速动平衡测试系统的稳定性和测量精度。

动平衡机系统误差分析及标定方法研究

在动平衡机刚性转子动力学建模的基础上 ,以统一的矩阵形式给出目前动平衡机存在的四种标定方法—永久标定法、影响系数法、复影响系数法以及多元线性回归法的理论公式 ,分析了它们对平衡机机械支承系统和测量系统的要求以及对系统误差的补偿能力 ,指出动平衡机机械支承系统和测量系统的频响特性对动平衡机的标定有较大影响 ,并对其优缺点进行了对比分析 ,指出它们的使用前提、应用场合以及目前动平衡机系统误差研究的不足。

刚性转子动平衡的关键技术分析

阐述了刚性转子双面硬支承动平衡的工作原理,介绍了转子不平衡量的提取算法和数字滤波方法,分析了动平衡系统标定方法、去重校正策略及误差补偿等关键技术。

250t高速动平衡机摆架的动刚度分析

高速动平衡机摆架的动力学性能直接影响动平衡试验的准确性及安全性。采用三维有限元法建立某公司250 t高速动平衡机摆架的计算模型,并对其动刚度进行计算分析,且与试验值进行比较。在此基础上计算4种主刚度杆改进方案下摆架的动刚度特性,分析主刚度杆的刚度对高速动平衡机摆架的动刚度曲线的影响。结果表明,计算所得摆架的动刚度曲线与实测值吻合较好,该计算模型接近实际情况。主刚度杆的结构尺寸及材料的弹性模量的增大均会使摆架的动刚度增大,适当地改变主刚度杆的结构尺寸及材料特性,可使高速动平衡机摆架满足大质量转子的高速动平衡试验要求。通过主刚度杆的改进并不能使摆架的动刚度随转速变化的曲线趋于平缓。

基于贝叶斯方法的动平衡机动态测量不确定度分析

以影响系数法为基础建立了动平衡测量模型,但是ISO-GUM提供的分析测量不确定度的方法无法解决其非线性,并且无法体现其测量系统全寿命周期内的动态性。针对这一问题,通过建立动平衡量与振动响应及影响系数的概率传递关系,利用Monte Carlo仿真方法计算动平衡量测量值的概率分布;同时,通过周期性的计量校准追踪影响系数的动态性,并利用贝叶斯方法抑制测量噪声对影响系数动态估计的干扰;最后,通过更新影响系数的分布将系统状态的动态性反映到测量不确定度的分析中。实验结果证明,该方法能够有效准确地追踪系统的动态性,并且能够在测量系统的全寿命周期内精确地反映测量系统的测量不确定度。

用于电动机转子的全自动平衡机V型铣削去重建模研究

为提高全自动转子动平衡V型铣削去重的效率和一次切削去重成功率,提出一种V型铣刀切削去重简化模型及基于此模型运用线性插值方式的去重切削控制方案,其包括切削去重建模和实时参数化插值两部分。通过几何计算和数值计算的方式建立精确的切削去重模型,结合数据分析对精确模型进行合理简化,计算得到适应于普通工业可编程控制器(PLC)运算能力的解析模型表达式。基于此简化模型,提出去重切削控制方案。先通过PLC初始化运算获取离散切削深度与切削质量的数据表,而在实际的运行中则依靠线性插值方法为执行机构提供切削参数。在用于中小型电动机转子的全自动平衡机上的应用表明,此简化模型及控制方案兼顾了PLC控制器较弱的计算能力,在G6.3级的动平衡精度的目标下,能够实现85%以上的转子一次切削去重成功率,从而大大缩短加工时间并提高转子动平衡机的生产效率。

现场智能整机动平衡仪的开发与应用

转子失衡是旋转机械发生故障的主要原因 ,为降低振动必须对转子进行动平衡。现场智能整机动平衡仪是一种通过测相测幅进行整机动平衡的装置。首先介绍了整机动平衡的原理及动平衡仪的现状 ,然后围绕如何提取不平衡振动的幅值与相位详细阐述现场智能整机动平衡仪的软、硬件设计 。

基于卡尔曼滤波的动平衡测量过程调节方法

针对目前所采用的消除动平衡机测量偏倚的定期重新标定方法将造成生产线不必要的停工,从而提高制造企业的生产成本问题,提出基于卡尔曼滤波的动平衡测量过程在线调节方法.利用泰勒展开方法对振动响应测量值进行坐标变换以消除观测方程的非线性.结合多变量统计过程控制(MSPC)对测量过程进行监控以检测测量偏倚,提出通过追踪状态参数变化对测量偏倚进行补偿的方法.通过对样机长期的状态监控数据对该方法进行验证.结果证明,该方法能够快速诊断出测量偏倚并对其进行准确的补偿,在保证测量系统精度的同时,最大限度地缩短停工时间.

水轮机转子静平衡装置中四缸同步系统的研制

针对三峡大型水轮机转子静平衡的需要 ,提出重载 5 0 0t下采用电液比例阀实现四缸同步的设计方案 ,并推导这种设计方案下的四缸同步控制模型 ,采用模糊控制算法作为四缸同步控制器。应用工业控制计算机和WINDOWS操作系统 ,完成了系统研制。实际运行结果表明 :在 5 0 0mm行程范围内 ,同步控制精度可控制在 0 6mm以内。

中/小型电机转子专用半自动动平衡校正系统的构建与研究

针对中 /小型电机批量化生产的现状和发展趋势,及其转子动平衡工艺精度要求较高的特点。结合国内相关企业的需求,设计并构建了一套中 /小型电机转子专用的半自动动平衡校正系统。描述了该系统的组成结构和实现方法,通过对实验转子动平衡测量的研究证明了系统的性能。

转子动平衡技术的研究现状和进展

振动是旋转机械主要的一种故障形式,而振动产生的原因通常来源于转子不平衡,因此在上个世纪中叶转子动平衡技术就应运而生。简单介绍了刚性和挠性动平衡理论,并着重介绍了现场转子动平衡技术和在线动平衡技术,最后对近年来该技术的发展提出了新的问题。

智能静平衡测试分选仪的稳定性

分析了文献［１］所介绍的智能静平衡测试分选仪的稳定性，采用软件维护法和平均值法进行了改进．

新型智能静平衡测试分选仪

本文提出一种静平衡测试的新方案，介绍根据此方案设计的一种新型智能静平衡测试分选仪。讨论了测量原理、仪器结构和软件流程，并分析了测量误差。

基于Lab Windows/CVI的自动去重平衡系统设计

动平衡机是教学实验、工程测试中的重要设备。本文针对老式平衡机操作繁琐、测试精度低、工作效率低的缺点 ,引入数据采集系统 (DAQ)和LabWindows/CVI软件平台 ,采用复影响系数法来改造原有的测试系统 ,实现了不平衡量的量化测量及自动定位、自动去重 。

图形液晶显示模块在平衡机中的应用

介绍了图形点阵式液晶控制器SED1335与MES96系列单片机TN80C196KC16的硬件接口电路 ,详细说明了汉字和图形显示的软件设计 ,给出了液晶显示模块在平衡机中应用的实例。该测试设备中 ,采用图形点阵式液晶显示模块 ,硬件结构简单 ,软件易于维护和扩展 。

大型发动机转子本机平衡技术试验研究

在没有高速动平衡机的情况下,对大型航空发动机风扇转子进行平衡,需要采用叶片质量矩优化排序来完成初始平衡,之后在试车台进行本机平衡的方法。分析了某大型发动机在试车中的本机平衡过程,认为在发动机没有发生碰摩等故障,且整机振动未危及安全的情况下,本机平衡转速应尽可能提高。以发动机叶片监测系统所测磁钢信号为基准,利用1次试加配重,通过振动相位和幅值的变化,来确定转子原始不平衡量的大小和方向。试验结果表明,利用该方法进行平衡后,发动机整机振动明显减小,符合发动机试车的要求。

大型旋转部件静平衡试验研究

对某大型磨盘体的现场静平衡试验过程进行分析研究,计算不平衡量,确定配重方案。实践表明,该试验方案保证了产品的工作要求,为同类大型回转体的静平衡试验及配重方法积累了宝贵经验。

基于影响系数法的车轮平衡机检测系统

根据车轮平衡机的特点,分析了影响系数法平衡原理,给出了系统总体设计方案与软件流程。通过不同规格的车轮测试,平衡效果令人满意。

基于DSP技术实现的微速差双转子动平衡仪(英文)

提出了一种新的数字信号处理方法 ,分离有微小速差双转子系统的内、外转子合成振动信号。采用基准信号作触发 ,分别对内、外转子进行同步采样 ,就可直接获取各转子相应的振动幅值和相位。结合DSP技术 。

自主式虚拟现场整机动平衡仪研究

提出了自主式虚拟仪器设计理论 ,主要是根据现场测试及诊断分析条件 ,建立数据流结构模型。然后给出了现场重建目标函数和重建准则 ,并结合可视化现场命令入口设计 ,给出了自动求解算法。该方法可用于智能化旋转机械整机现场动平衡仪开发。