生料辊压机终粉磨系统节能减碳实践中存在的问题与对策

因原材料水分大、系统烘干能力不足、设备阻力大、高效选粉机结构缺陷等原因造成生料辊压机终粉磨系统运行不稳定且循环负荷大、停机次数较多、系统阻力大、循环风机拉风过大、细度跑粗现象,导致生料工段电耗偏高、成品细度合格率低。对物料特性、工艺流程、设备选型及运行、成品细度进行热工诊断和研究分析,并实施相应的设备、工艺及系统操作优化措施。优化后,生料辊压机终粉磨系统工段电耗降低了2.2kWh/t,选粉效率提升,成品细度明显改善,实现提质增效,节能减碳的目的。

基于大数据的智能专家系统在助磨剂控制中的应用

目前水泥助磨剂的添加是手动调节配比,无法及时根据水泥成品质量数据实时调整。本文提出采用智能专家系统来控制水泥磨助磨剂的添加,该系统采用了模型预测控制方法,通过数据驱动技术挖掘助磨剂与过程变量的内在关系,运用软测量和多目标优化方法建立模型控制关系,实现水泥助磨剂添加量的自动控制,并在不同水泥品种的情况下完成对控制器目标值的自动决策和优化,最终给出合理的助磨剂目标添加量。

立磨机制砂生产工艺系统浅析

结合2017~2022年中国砂石年产量趋势和供应多、面广的特点,分析现存的三种机制砂生产工艺的特点,在此基础上探讨一种新型制砂工艺发展趋势。该工艺由立磨替代制砂机进行制砂,成品砂的筛选包括振动筛+组合式选粉机进行筛选和振动筛+组合式多分离梯级选粉机进行筛选两种方法,解决了传统制砂生产线400 t/h以上产能受制砂机能力限制的技术瓶颈。立磨机制砂生产工艺系统必然成为今后机制砂规模化应用主流工艺之一。

辊压机用密封方案的优化选型分析

辊压机是水泥生产线上非常关键的设备之一,该设备的稳定工作决定了生产线能否正常运行,而影响辊压机正常工作的关键因素就是密封失效。本文根据以往辊压机密封的使用跟踪及相关文献资料,分析研究客户要求后,对现有的密封选型方案进行了总结归纳和优化,基本可以解决现有密封使用寿命短、更换不方便等问题,并且在一些用户的设备上也得到了验证。

球磨机齿轮传动系统的振动与声响特性分析

本研究旨在分析球磨机齿轮传动系统的振动与声响特性,本文首先探讨了齿轮系统的材质特性,分析了齿轮材质选择的影响因素以及材质特性与齿轮系统性能的关联。随后,对齿轮系统的安装及技术要求进行了详细探讨,强调了安装过程的重要性以及技术要求与传动系统稳定性的关系。

边缘传动球磨机小齿轮密封结构的改进

边缘传动球磨机小齿轮两侧采用羊毛毡密封结构,球磨机运行期间,从小齿轮两侧密封处漏油。通过在羊毛毡外侧安装回油罩,在回油罩及羊毛毡的最下面开回油豁口,回油罩汇集的润滑油通过回油豁口流回齿轮罩,从而达到治理漏油的目的。

粉磨系统用旋风分离器对比分析

旋风分离器的提效降阻对粉磨系统的节能降耗具有重要意义。以5个主要厂家直径Φ6 800mm的旋风分离器为研究对象,采用计算流体动力学的方法对几家旋风分离器进行模拟仿真,并针对旋风分离器的内部流场特征、阻力和收集效率参数进行对比分析。研究表明:不同厂家的旋风分离器各具特点,使用时需结合现场实际和工艺要求选择较为合适的类型。

水泥粉磨系统的节能降耗实践

通过优化改造辊压机系统及球磨机系统,调整助磨剂加入位置,优化选粉机收尘灰进入流程等措施,提高水泥粉磨系统台时产量;通过采用空气悬浮风机、变频器改造风机,淘汰高能耗空压机等措施对辅助设备进行升级改造,提高风机和空压机效能;通过拆除皮带机、裙板机、收尘器螺旋输送机、磨尾收尘器空气斜槽,改造灰斗及选粉机旋风筒下料管等措施,优化粉磨系统工艺流程;通过减少设备空运转及低负荷运转时间,减少粉磨系统压缩空气泄漏量,优化收尘器喷吹频次及管道布置,生产用电避峰就谷运行等措施,对粉磨系统进行精细化管理。改造后,水泥制备工段电耗由34.9kW·h/t降至30.8kW·h/t,可满足国标能耗限额要求。

双圈流水泥粉磨系统节能降耗优化调整实践

某水泥生产线采用由RP170mm-140mm辊压机与ϕ4.2m×13m球磨机组成的水泥粉磨双圈流半终粉磨系统,运行过程中存在辊压机辊面磨损严重、物料挤压效果差、系统结皮严重、选粉机间连接风管布置不合理、收尘器阻力较高、球磨机二仓研磨体反向分级严重等问题,系统工序电耗偏高。通过采取减小辊压机初始辊缝、严格控制原材料水分、治理设备漏风、调整磨内结构及研磨体级配等优化措施,改善了系统结皮,降低了系统阻力,粉磨系统产量由200t/h增至230t/h,水泥生产工序电耗由29kW·h/t降至25~26kW·h/t,节能降耗效果显著。

立磨水泥与联合粉磨水泥的性能优势对比

立磨水泥终粉磨与辊压机联合粉磨系统是目前较受欢迎的水泥粉磨系统,针对两者生产的水泥性能(产品颗粒形状、颗粒分布、标准稠度需水量、净浆流动度、水泥强度等)进行对比,结果表明,立磨水泥的各项性能与联合粉磨系统相比略优于联合粉磨系统,供广大终端客户参考选择。

辊压机双闭路半终粉磨系统增产提质降耗的技术改造

依据联合粉磨系统的“磨前处理是关键,磨内磨细是根本,磨后选粉是保证”三段论,对180-120辊压机+Φ4.2m×13.5m管磨机组成的双闭路半终粉磨系统进行分析,找出系统产量低、电耗高、质量波动等问题的原因,通过起用DHS多方调节进料装置,优化设计管磨机各仓有效尺寸与研磨体级配,二仓应用新型活化环,采用高分散型助磨剂和新型大通孔率自清洁隔仓板与磨尾篦板等措施,使系统产量由245t/h提高至298t/h;系统粉磨电耗由34.2kWh/t降至27.3kWh/t;水泥成品3d强度由25.5MPa提高至31.7MPa,28d强度由46.8MPa提高至54.2MPa。改造效果显著。

半终粉磨系统中闭路管磨机改为开路的工业实验

为进一步降低辊压机半终粉磨系统粉磨电耗,提高系统产量,在未新增加任何设备的前提下将闭路管磨机改为开路管磨机。通过调整出磨提升机三通阀与系统风机用风以及高效双分离涡流选粉机主轴转速、降低磨机料球比、提高磨机研磨能力等技术手段,P·O42.5级水泥产量平均值不低于238 t/h,粉磨电耗降至27 kWh/t以下,水泥3 d和28 d抗压强度不低于实验前的水平,标准稠度需水量低于27%。

开路磨降温节能减排技术改造

将水泥磨开路系统循环风改造成开路风,循环风机改造成尾排风机,取消一台大风机,通过外部环境风量的补入,降低系统风温并减少装机功率,从而达到降低水泥温度和工序电耗的目的。

辊压机联合粉磨系统对标挖潜降低电耗的实践

为了降低水泥粉磨电耗,对辊压机联合粉磨系统原材料特性、系统热工参数、主机运行参数、分项电耗等进行分析及诊断,并与标杆基地相关项进行全面对标,发现粉磨系统存在辊压机挤压效果差、系统阻力高、拉风大等问题。对系统针对性地实施了局部优化改造及优化操作参数。改造后,生产P·O42.5水泥工段电耗降低了2.4 kWh/t,节电效果明显。实践证明,标杆对比尤其适用于集团化公司开展水泥粉磨精益运行管理。

Φ3.8 m×(3.5+7.5)m钢球煤磨机提产改造案例分析

G公司5000 t/d熟料预分解窑水泥生产线,采用挥发分Vdaf 28.0%左右烟煤作燃料,配置Φ3.8 m×(3.5+7.5)m闭路钢球煤磨机。由于磨内研磨仓筒体衬板严重磨损,钢球研磨体破损与磨损以及变形严重引起的研磨体级配不合理等多种不利因素的叠加,导致煤磨机系统在低产量36 t/h左右运行,几乎无停机检修时间,煤粉供需矛盾突出,直接影响到窑系统的提产降耗。筛查影响煤粉制备系统产量与电耗的因素,找出制约系统能力发挥的根本原因,制定并实施针对性改造措施,包括重新分仓。在所磨煤种与煤粉控制指标(80μm方孔筛余≤6.5%)不变的前提下,煤磨机系统产量稳定提高至46 t/h,满足了窑系统用煤要求,同时粉磨电耗也由35.2 kWh/t降至30.1 kWh/t,取得了良好的增产节电效果。

半终粉磨系统的成品比例与熟料含量分析

本文针对半终粉磨系统的半终成品比例计算、熟料比例掺量的定量测试方法以及如何改善成品标准稠度用水量进行了探讨分析。结果表明,对开路磨半终粉磨系统,半终成品比例≤25%,成品比表面积控制≤330 m2/kg,适当放粗细度,水泥标准稠度用水量与联合粉磨系统成品标准稠度用水量相当。矿粉等超细掺合料的加入,提高了成品比表面积,优化了颗粒分布,改善了标准稠度用水量。半终成品与入磨物料熟料含量比例计量,可以半终成品比表面积为基准做强度对比分析,也可通过物料的氧化物含量列方程计算,但对系统稳定性及取样代表性要求较高。

水泥联合粉磨系统磨尾用风改造

水泥联合粉磨系统主排风机满负荷运行,夏季水泥出磨温度最高达110℃,选粉机风道积灰及叶片粘附物料严重,系统运行能耗偏高。其根本原因在于管磨机磨内通风和O-Sepa选粉机风力均来自主收尘器下游的主排风机。为降低系统运行电耗,对风路去向进行调整,磨内通风去向新增设的磨尾独立收尘器,选粉机一次风换用自然空气,主排风机更换为高效变频风机。通过这些措施的实施,水泥制成工序电耗降低1.5 kWh/t,产量提高5%。

应用分级粉磨实现低碳和环保

水泥行业作为传统制造业,当前的生产模式还比较粗放,高能耗、低生产效率等问题仍没有得到有效解决。分别粉磨可以实现水泥各组分的最佳粒度分布,以达到熟料活性的最大利用,实现混合材活性潜能的充分挖掘。研究和开发水泥工业高效粉磨技术及装备,能为水泥工业高效粉磨项目提供技术支撑,进而推进水泥行业向低碳环保的高质量发展。

辊压机喂料系统的改造

辊压机配套杠杆翻板式进料装置因调节阀板周边间隙大,侧挡板、边缘方向漏料严重,偶尔产生冲料,物料离析严重,辊缝偏差大,液压系统纠偏动作频繁,影响辊压机做功效率。对辊压机喂料系统进行改造,一是在辊压机稳流仓内安装矩形导流管,二是将原有的杠杆翻板式进料装置升级改造为防冲料可纠偏进料装置。改造取得较好效果。

水泥联合粉磨(开路)系统的节能改造

磨机内衬板和活化环磨损严重,磨机级配不合理,平均球径偏大,装载量大,磨机负荷高,磨机研磨效果差;辊压机系统挤压做功效率低以及V型选粉机系统偏料,选粉效率低,辅机电耗高;粉磨系统产量低,水泥28 d抗压强度富裕低。对上述问题实施综合改造,涉及磨内衬板、活化环、研磨体级配、磨头进料口、辊压机进料装置、称重仓及进出料管以及V型选粉机进料溜子及打散板的改造。改造后,入磨物料比表面积由128 m^(2)/kg增至210 m^(2)/kg;出磨物料比表面积由340 m^(2)/kg提高到386 m^(2)/kg;P·O42.5级水泥熟料掺加量由原来的82%降到78%,抗压强度达50.2MPa;系统增产18t/h,吨水泥电耗下降5.87kWh/t。本次改造节能降碳效益明显。