微通道反应器中合成环氧脂肪酸甲酯

采用盐酸H2O2/HCOOH法,在微通道反应器内对不饱和脂肪酸甲酯进行环氧化反应。考察了双氧水用量、甲酸用量、反应温度及催化剂用量对反应的影响,得到最优的反应条件为:m(脂肪酸甲酯):m(甲酸):m(双氧水)=1:1.5:2,反应温度40℃,催化剂浓盐酸质量分数为3%(即浓盐酸质量占原料脂肪酸甲酯质量的百分数,下同),反应时间为110 s。在该条件下,产品环氧值为4.32%。

微量硫酸催化环氧大豆油的合成

在无溶剂条件下,以甲酸为载氧体合成了环氧大豆油.通过正交实验确定了甲酸自催化合成环氧大豆油的优化工艺条件.为进一步提高环氧值和缩短反应时间,添加微量硫酸作为催化剂,并优化了其用量.结果表明,当大豆油、88%甲酸、30%双氧水和硫酸的质量比为1:0.13:0.7:0.004时,在65℃下反应3h,产品的环氧值为6.2%,残留碘值<6.0%.采用红外光谱和核磁共振对产品进行了表征.

碳/环氧复合材料孔隙问题研究进展

对碳／环氧复合材料热压罐成型工艺中孔隙形成机理、孔隙率对复合材料力学性能的影响以及 孔隙率检测方法的研究进行了总结和评述,并提出孔隙率的工艺控制方法及未来研究方向。

蓖麻油基下游产物及蓖麻油增塑剂的研究及其应用进展

随着全球化石资源消耗量的不断剧增,能源危机问题引起了广泛的关注。在植物资源能源化的利用中,以蓖麻油为原料开发高附加值下游产品已成为研究热点。本文介绍了国内外蓖麻油基下游产品的制备方法、产品性能及应用领域等方面。回顾了脱水蓖麻油、酯交换蓖麻油、环氧化蓖麻油、蓖麻油基聚氨酯等下游产物的制备与应用性能研究。简述了蓖麻油基增塑剂的种类及应用领域,具体分析了环氧乙酰蓖麻油酸甲酯的制备方法及产品特性。提出了在我国蓖麻油基增塑剂的生产过程中反应温度、催化剂用量等因素影响环氧基团稳定性的问题,指出目前我国催化合成蓖麻油基增塑剂的趋势和发展方向。

菜籽油非均相催化环氧化合成环氧脂肪酸甲酯

氨基磺酸催化下,菜籽油经酯交换和过氧甲酸环氧化两步反应分别合成了脂肪酸甲酯和环氧脂肪酸甲酯。考察环氧化工艺条件对产物环氧值的影响,确定了产物环氧值达到最高4.65%时的反应工艺条件:m(脂肪酸甲酯)∶m(30%H2O2)∶m(88%甲酸)∶m(氨基磺酸)=1∶0.45∶0.15∶0.01,反应温度65℃,反应时间8 h。在最佳工艺条件下,所得产物酸值(KOH)为1.6 mg/g,碘值(I)为3.8 g/100 g;产物以环氧油酸甲酯和环氧亚油酸甲酯为主,含量达到58.0%。

乌桕籽油制备环氧脂肪酸异辛酯的工艺

选用具有丰富不饱和键的乌桕籽油为原料,采用了水解、酯化、环氧化等一系列反应合成了环保型增塑剂环氧脂肪酸异辛酯。并通过正交试验研究了脂肪酸异辛酯的环氧化工艺,确定了合成最佳工艺为:每百克脂肪酸异辛酯,甲酸30.37g,双氧水131.49g,反应温度65℃,反应4h后环氧值可达5.71。通过红外确定了产物的构成并考察了拉伸、热稳定性等性能,结果表明环氧脂肪酸异辛酯较邻苯二甲酸二辛酯(DOP)具有更好的热稳定性和挥发迁移性。

乌桕籽油制备多碳一甲二辛酯的研究

选用具有丰富不饱和键的乌桕籽油为原料,并通过酯交换、异构化、D-A反应、酯化等反应对其改性合成了具有六元环结构的多酯类增塑剂-多碳一甲二辛酯。结果表明,将马来酸二辛酯与乌桕油甲酯在碘催化下可同步共轭与D-A反应,乌桕油甲酯与马来酸酐的物质的量之比为1∶0.7,反应温度在180℃,反应时间为3 h;其产品不仅对PVC具有较好的增塑性能,且热稳定性明显优于DOP。

油脂环氧化的研究进展

环氧化油脂用作可循环再生的生物降解材料、无毒润滑油、高聚物稳定剂和各种中间体等,是良好的增塑剂。介绍了各种油脂环氧化的制备方法、研究现状和应用情况,以及未来的发展前景。目前应用最广泛的制备方法是用过氧化物环氧化油脂中的双键,使其成为环氧乙烷的形式,而环氧油脂的各种性质主要因为其中的环氧键的存在。

环氧油酸甲酯合成工艺的研究

研究了以Keggin型磷钨酸季铵盐作催化剂,二氯乙烷作溶剂,30%过氧化氢存在下油酸甲酯的环氧化反应,考察了不同碳链的磷钨酸季铵盐对油酸甲酯环氧化的催化效果。结果表明,磷钨酸-D1821(磷钨酸双十八烷基季铵盐)的催化效果最好。以磷钨酸-D1821作催化剂,油酸甲酯环氧化反应的最佳反应条件为:m(30%过氧化氢)∶m(油酸甲酯)=1.5∶1,m(二氯乙烷)∶m(油酸甲酯)=3∶1,m(催化剂)∶m(油酸甲酯)=0.025∶1,反应温度50℃。在此条件下,得到的产品的碘价为2.64 g I2/100 g,环氧值为3.91 g/100 g,酸值为0.41 mg KOH/g,达到了一等品的要求。

环氧亚麻油增塑剂合成方法的研究

报道了一种以磷酸为催化剂 ,甲酸、H2 O2 为原料对亚麻油进行环氧化的新方法。结果表明 :用磷酸作催化剂优于树脂 ,甲酸作过氧化剂优于冰醋酸 ;反应条件温和 ,具体操作简便 ,使反应时间缩短 ;产物符合环氧亚麻油增塑剂标准 ,环氧值 >7.8% ,碘值 <1 0。

环氧化大豆油及棉子油的制备

本文以Swern法制备的环氧大豆油及棉子油是PVC的优良增塑剂。讨论了各种因素对反应的影响。

杂多酸催化油酸甲酯环氧化的研究

研究了以磷钨酸-D1821(磷钨酸双十八烷基季铵盐)作催化剂,二氯甲烷作溶剂,30%过氧化氢存在下油酸甲酯的环氧化反应,考察了反应条件对油酸甲酯环氧反应的影响,得到的优化反应条件为:m(30%过氧化氢)∶m(油酸甲酯)=1∶1,m(二氯甲烷)∶m(油酸甲酯)=1.5∶1,m(催化剂)∶m(油酸甲酯)=25‰。在最优条件下得到的环氧油酸甲酯的碘值在4.3 g I2/100 g左右,环氧值在3.95 g/100 g左右,酸值在0.2 mg KOH/g左右,均达到了一等品的要求。

植物油基环氧化聚甘油多酯增塑剂的合成及应用

以生物柴油的副产物粗甘油为原料,通过聚合反应得到聚合甘油;再与油酸通过酯化反应得到中间产物聚甘油不饱和脂肪酸多酯。然后在无溶剂条件下,以硫酸为催化剂进行环氧化反应得到增塑剂环氧化聚甘油多酯。考察了反应温度、反应时间、甲酸用量以及H2O2用量对产物的环氧值的影响。同时采用了傅立叶变换红外光谱和热重分析对产物的结构和热稳定性进行表征。结果表明,最佳环氧化条件为:反应温度65℃,反应时间6 h,聚甘油不饱和脂肪酸多酯、甲酸、30%H2O2质量比为1∶0.5∶1.2。产品的酸值为1.24 mg KOH/g,环氧值为6.4%,残留碘值为6.8 mg/100 g,具有较好的热稳定性,应用到PVC树脂中可有效地提高PVC的增塑性。

硬脂酸催化下超声加速大豆油环氧化的研究

以甲酸为活性氧的载体、硬脂酸为催化剂,在超声条件下对大豆油进行环氧化,考察了甲酸、硬脂酸用量,双氧水与甲酸摩尔比以及超声频率,超声功率,超声温度,超声时间等因素对大豆油环氧值的影响。确定的最佳反应条件为:甲酸用量为大豆油质量的20%,硬脂酸用量为大豆油质量的2.0%,双氧水与甲酸的摩尔比7.76∶1,超声频率28 kHz,超声功率120 W,超声温度65℃,超声时间30 min。在最佳反应条件下得到的环氧大豆油环氧值为5.93%,比相同反应时间内非超声反应得到的环氧大豆油环氧值提高了17.19%,而且在达到相同环氧值时,超声条件比非超声条件的反应时间缩短了一半。

新型环保增塑剂环氧脂肪酸甲酯合成研究

研究了环保增塑剂环氧脂肪酸甲酯的合成工艺及影响因素,其影响因素包括甲酸用量、H2O2用量、反应温度、反应时间等对产物环氧值的影响。

乌桕籽油制备环氧脂肪酸乙酯及增塑PVC研究

选用具有高碘值的乌桕籽油为原料,通过酯交换和原位环氧化法制备脂肪酸乙酯和环氧脂肪酸乙酯,并分别采用条件法和正交实验法研究了合成工艺条件。结果表明,梓油与乙醇酯交换的反应条件为:梓油与乙醇物质的量之比为7∶1,催化剂用量为梓油质量的1.6%,在65℃下恒温搅拌回流反应2h,转化率在76.7%左右;脂肪酸乙酯环氧化的最佳工艺条件为:每百克脂肪酸乙酯需甲酸14g,双氧水113g,反应温度控制在55℃,反应时长为3h,所得产物环氧值为5.5。并通过凝胶色谱和红外光谱验证了反应产物。软质PVC薄膜性能测试表明:环氧脂肪酸乙酯(EFAEE)可有效降低PVC塑料的结晶度,并具有较好的增塑性能,其断裂伸长率优于DOP;EFAEE可有效提升PVC材料的热稳定性,其增塑的PVC薄膜的玻璃化温度也较DOP增塑薄膜低12.67℃,并可根据需要与DOP复配使用。

环氧米糠油的合成研究

环氧米糠油是一种无毒增塑剂兼稳定剂,本研究由米糠油不经酯交换在冰醋酸、硫酸、双氧水作用下进行环氧化,一步法合成环氧米糠油,产品得率为精糠油的97.5％,碘值为5.62(gl_2/100g样),环氧值11.6％(g环氧基/100g样)。

菜子油酸的环氧化研究

以732型强酸性阳离子交换树脂作催化剂,对菜子油酸的环氧化反应作了研究,考察了反应温度、H_2O_2浓度、催化剂用量、不同有机酸及DBP有机介质对环氧化的影响.研究结果表明:较适宜的反应温度为50℃,催化剂用量为菜子油酸重量的10%～15%,所使用H_2O_2的浓度应高于30%.在DBP的保护下,产物最高环氧值可达3.3%.

环氧大豆油的用途及其生产方法

介绍了增塑剂环氧大豆油的性能、用途和制备方法。对用不同溶剂、催化剂、氧化剂的生产方法进行了讨论,给出了原料配比,对生产工艺的优缺点进行了对比分析。

环氧脂肪酸甲酯增塑剂的研制

以脂肪酸甲酯(即生物柴油)为原料,在乳化剂存在下,用甲酸和双氧水进行环氧化反应,制备无毒环保型增塑剂。优化工艺条件为:脂肪酸甲酯(m)∶30%双氧水(m)∶88%甲酸(m)=1∶0.60∶0.09,反应温度60℃,反应时间9 h,所得产品环氧值4.65%,碘值4 g/100 g。