高透明高流平粉末涂料用丙烯酸改性聚酯树脂的合成

聚酯粉末涂料的折光系数高、流动性较差,导致其透明度和流平性不足,因此在聚酯树脂合成时引入自由基溶液聚合制备的丙烯酸预聚体,并采用红外光谱仪和X射线衍射仪表征其化学结构及组成,研究丙烯酸预聚体用量、酸值、黏度和玻璃化转变温度(T_(g))对丙烯酸改性聚酯树脂及其粉末涂料的外观、透明度、力学性能、贮存稳定性等的影响。结果表明:成功制备了丙烯酸改性聚酯树脂;合成中添加10%酸值为30 mgKOH/g、黏度约1720 mPa·s、T_(g)约为45.6℃的丙烯酸预聚体,所得丙烯酸改性聚酯树脂涂层相比于常规的聚酯树脂涂层,具有更高的透明度和倾斜流动性,更佳的耐水性和耐候性,同时兼顾力学性能和贮存稳定性。

生物基粉末涂料研究进展

粉末涂料因其具有无VOC排放、涂装效率高、储存运输方便等优点,受到学术界和业界的极大关注。综述了生物基粉末涂料的研究进展,重点介绍了利用呋喃二甲酸、木质素、壳聚糖、异山梨醇、柠檬烯等可再生材料制备树脂、固化剂和填料的研究进展。研究发现,生物基材料在粉末涂料中的应用不仅能提升产品性能,还符合环保趋势。还展望了生物基粉末涂料的应用前景,为推动涂料行业的绿色可持续发展提供了一定的理论依据和实践指导。

亚光高韧性混合型粉末涂料的性能研究

为解决亚光混合型粉末涂料因表面粗糙、内应力较大,在受到外力冲击或拉伸时韧性不足,无法满足二次成型需求的问题。研究了不同工艺合成的环氧树脂、不同酸值及黏度聚酯树脂、不同种类消光填料对亚光混合型粉末涂料的消光性和韧性的影响。结果表明:不同工艺合成的环氧、聚酯的酸值和黏度以及消光填料对亚光混合型粉末涂料性能的影响比较大。使用两步法环氧制备的涂层光泽更低、延时折弯性能更优;酸值43 mgKOH/g左右、黏度5600~6200 mPa·s的聚酯所得涂层韧性较高;选择钛白粉作为主要填料并使粉末涂料颗粒粒径分布在20~80μm更有利于兼顾低光泽和高韧性。

低温固化聚酯粉末涂料的研究与应用

以热固性聚酯粉末涂料为研究对象,介绍了成膜物质中聚酯树脂和固化剂的特性及其在粉末涂料中的作用,并从制备、固化机理、改性、应用4个方面综述低温固化聚酯粉末涂料的研究进展。为改善聚酯粉末涂料出现缩孔的问题,将活性官能团丙烯酸酯引入聚酯树脂中进行表面改性,得到聚酯/丙烯酸混合型粉末涂料,并对耐候性聚酯/丙烯酸粉末涂料的耐候性及固化反应原理进行概述。为降低粉末涂料的固化温度,使其符合低温固化的发展要求,针对合成聚酯粉末涂料成膜物质的相对特性,在树脂合成过程中引入环氧型官能团作为功能单体或直接与环氧树脂混合。聚酯粉末涂料已在家具、汽车及家用电器领域得到广泛应用。未来,聚酯粉末涂料朝着节能环保、多样性和更广泛的适用性发展。

薄涂细粉末涂料性能研究

采用扫描电镜、激光粒度仪等手段分析表征了粉末涂料粒径对涂层表面的光泽度、流动性、上粉率、回收率及喷涂面积的影响。试验结果表明,当粉末涂料的粒径为30μm时,涂层的光泽度高达85%,30 s内流出量为150 g,上粉率和回收率分别为60%和63%,且得到的涂层表面效果较好,光滑细腻。与常规粉末涂料相比,薄涂细粉末涂料的平均膜厚减少39.4μm,节省粉末涂料用量79.5%。薄涂细粉末涂料性能整体优良,能满足喷粉型材产品生产和使用的需要。

低温固化高流平粉末涂料用超支化改性聚酯树脂的研究

为解决低温固化粉末涂料因固化温度低、树脂流动性差、固化反应不完全导致的涂层流平性和力学性能较差的问题,引入超支化树脂对聚酯树脂结构进行改性,进而提升其综合性能。使用硬脂酸(SA)和苯甲酸(BA)对超支化树脂进行部分封端,合成了具有适宜反应活性的超支化树脂;研究了不同合成工艺对超支化改性聚酯树脂及其粉末涂料性能的影响,并通过调整固化促进剂,进一步提升涂层的综合性能。结果表明:在酯化阶段加入5%超支化树脂,固化促进剂a与固化剂促进剂b复配质量比为5∶2,且总用量为0.14%时,制备的超支化改性聚酯树脂,粉末涂层的倾斜流动性能达到91 mm,50 cm正反冲击均能通过,具有优异的流平性和耐冲击性。

底面合一粉末涂料在环卫装备行业的应用

为寻求一种绿色环保、节能高效的环卫装备涂装技术,选择环卫装备类产品适用的水性涂料、2C2B粉末、底面合一粉末3种涂料进行实验。模拟相应工艺流程,随线喷涂样板和样车,研究了样板涂膜的机械性能、耐介质、耐盐雾、耐老化等性能,分析了样车外观质量数据。结果表明:采用底面合一粉末涂装技术,产品耐盐雾性达到800 h,耐老化性达到1 000 h,对比水性涂料涂装工艺具有成本低、质量高、好控制等优点,对比底粉+面粉工艺可减少1次喷涂、1次烘干,效率提高20%以上,能耗降低36%左右,综合成本降低15%左右。

气相法纳米氧化铝对聚酯型粉末涂料的影响

为了系统讨论气相法氧化铝对粉末涂料的影响,研究了气相法氧化铝的比表面积和添加量对粉末涂料性能的影响,使用扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)和金相显微镜观察了氧化铝在体系中的分散状态和漆膜的表面微观形貌,测试了粉末流速、光泽、粗糙度等性能指标,并对气相法氧化铝提升粉末涂料上粉率、耐磨性的机理进行了分析。结果表明:气相法氧化铝在粉末涂料中存在影响漆膜上粉率、机械性能的添加量阈值,该值受气相法氧化铝比表面积的影响。粉末涂料用气相法氧化铝比表面积应高于70 m^(2)/g,不同添加量对粉末涂料的影响不同,低添加量(0.1%)主要表现为提升粉末带电性能,中添加量(0.3%)主要表现为提升粉末涂料流动性,高添加量(0.6%)下氧化铝表现为减弱静电屏蔽效应,提升漆膜强度。

粉末涂料在汽车零部件涂装中的应用与发展

随着人们环境保护意识的增强和对绿色产品需求的提升,粉末涂料因其显著的环保优势、高效的涂装性能和卓越的耐用性,在汽车零部件涂装领域得到了日益广泛的应用。然而,粉末涂料在实际应用中仍面临一些挑战,如对涂装设备的特殊要求、粉末回收效率、涂层的均匀性以及对复杂零部件的涂装适应性等问题。本文阐述了粉末涂料的分类、特性及其在汽车零部件涂装中的应用现状和发展趋势。

塑料用聚酯型聚氨酯丙烯酸酯光固化涂料性能研究及配方优化设计

在最佳合成条件下,将自制的聚氨酯丙烯酸酯(PUA)低聚物作为基础树脂应用在紫外光固化涂料中,详细考察了低聚物、活性单体、引发剂对涂膜性能,主要包括附着力、硬度、耐冲击性、耐磨性、柔韧性、耐水煮性、耐腐蚀性的影响。在讨论了低聚物、活性单体、光引发剂对涂膜性能影响的基础上,通过大量实验,不断调整涂料配方,最终获得了适用于塑料基材、涂膜综合性能优良的涂料配方。

低温涂敷型环氧粉末涂层玻璃化转变温度异常问题研究

为解决高钢级钢管对三层结构聚乙烯(3LPE)防腐工艺提出的新要求,粉末涂料企业针对性地开发了一系列涂敷温度低于190℃的低温涂敷型环氧粉末(LAT-FBE)。若干型号的LATFBE涂层存在固化转化率大于99%,但玻璃化转变温度差值(ΔT_g)却明显小于-2℃的现象,即"ΔT_g负向超差"问题。评价涂层固化度的2个指标发生冲突,严重影响LAT-FBE涂层合格与否的准确判定。在理论分析的基础上,对ΔT_g负向超差问题进行了实验研究。结果表明:导致ΔT_g负向超差的直接原因是涂层T_(g3)异常升高,其根本原因是LAT-FBE涂层的分子结构处于不稳定状态,分子链段柔性较低,涂层存在较大的内应力。

超细粉末涂料在汽车涂装领域的应用研究

介绍了超细粉末涂料及其在汽车涂装领域的应用和发展。针对其在汽车涂装生产线上的流动性问题,介绍了一种新型的流化助剂技术,并通过改性后车用粉末涂料与商业粉末涂料多方面性能的对比,验证了该技术在汽车涂装领域应用的可行性。同时综述了低温固化超细粉末涂料技术及其在汽车塑料件涂装上的应用。

低温固化环氧粉末涂料的研究

用环氧树脂E12为基体,配合酚类固化剂及其他助剂,经熔融共混制备出低温固化环氧粉末涂料。考察了固化剂、促进剂用量等对体系固化性能、附着力及耐冲击性的影响,并通过非等温差示扫描量热法及红外光谱研究了酚羟基/环氧体系的固化反应。实验结果表明:随着固化剂用量增加,涂膜耐冲击性能先提高后减小;随着促进剂用量的增加,体系固化温度降低,附着力和耐冲击性提高。固化剂、促进剂最佳用量分别为环氧树脂E-12用量的20%和2.0%。

铝型材粉末涂料静电喷涂固化工艺过程的分析

用差示扫描量热法(DSC)对聚酯/TGIC铝型材专用粉末涂料的非等温固化反应进行了研究,分析了粉末涂料固化反应过程,采用温度-升温速率图外推法确定了该体系的特征参数凝胶温度(To)、固化温度(Tp)和后处理温度(Tf)分别为122℃、150℃、206℃;通过DSC测试分析,确定了该体系粉末涂料的最低固化温度为120℃左右,静电喷涂较佳的固化工艺参数为200℃/20 min,为铝型材粉末涂料静电喷涂固化工艺过程控制的确定提供了重要的参考依据。

低成本聚酯粉末涂料表面改进的研究

分析了低成本聚酯粉末涂料容易出现缩孔的原因,认为低成本树脂相对较高的表面张力和存在的结晶可能是导致涂膜表面性能不好的主要原因。在此基础上,参考具有一定抗缩孔功能的润湿助剂(701助剂)的基本结构,提出引入适量的活性官能团可能有助于表面性能的提高。通过溶液聚合法制备了系列不同酸值的甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸丁酯/甲基丙烯酸(丙烯酸)[MMA/BA/MAA(AA)]三元共聚物,并进行了结构与性能表征。把经过筛选和优化的共聚物应用到粉末涂料中可以显著改善缩孔现象,满足实用要求。提出了共聚物中的不同组分在涂料中的协同作用机理。

超细粉末涂料的研究进展

回顾了超细粉末涂料的发展历史,介绍了当前超细粉末涂料的发展现状。重点讨论了超细粉末涂料的制备和流化性能的改进,对比了超细粉末涂料和普通粉末涂料的涂层性能,并展望了超细粉末涂料研究发展的方向。

含半结晶聚酯的TGIC型粉末涂料的耐老化性能研究

合成了半结晶型聚酯树脂和无定形聚酯树脂,并以其分别制备了粉末涂料。通过人工加速老化、衰减全反射红外和扫描电镜表征了半结晶和无定形2类聚酯粉末涂层的耐老化性能,发现半结晶聚酯粉末涂料的耐老化性能不如无定形聚酯粉末涂料。

汽车轮毂罩光用亚光透明粉末涂料的研究与应用

研究了高耐候亚光透明粉末涂料配方的消光体系、树脂的耐候性、消光剂的种类、流平剂的透明度、紫外线吸收剂对耐候性的影响,以及潜伏性促进剂的使用,制备了适用于汽车铝轮毂罩光用亚光透明粉末涂料,并研究了其在汽车铝轮毂涂装中的施工性和应用效果。还研究了汽车铝轮毂罩光用亚光透明粉末涂料与高光丙烯酸型透明粉末涂料的兼容状况和烘烤温度适应性,最终制备了可以和高光环氧基丙烯酸透明粉末涂料共用生产线的亚光透明粉末涂料,依据汽车铝轮毂罩光用粉末涂料各项指标要求,该涂料综合性能相当,且在健康环保、节能、成本和贮存稳定性方面更具优势。

聚苯硫醚粉末涂料的制备和性能研究

以耐高温防腐蚀聚苯硫醚(PPS)为主要成膜物质,采用行星球磨机进行研磨,用旋转流变仪研究了不同配方PPS粉末涂料的流变行为,考察了配方、球磨及涂覆工艺对涂膜性能的影响。研究了二氧化钛含量对涂膜外观、附着力、硬度及耐冲击性的影响,同时也探讨了塑化温度、塑化时间及冷却方式对涂膜性能的影响。结果表明,随着二氧化钛含量的增加,体系的黏度增大。涂膜性能优异的PPS粉末涂料优化配方为m(聚苯硫醚)∶m(二氧化钛)∶m(云母)∶m(硫酸钡)∶m(硅烷偶联剂)为100∶10∶10∶5∶1。最佳球磨转速为300 r/min,球磨时间为2 h;塑化温度为320℃、塑化时间为20 min时涂膜较平整、光亮,淬火可以降低涂层的结晶度,表面光泽比自然冷却的好,适量的填颜料使涂层具有较高的耐冲击性及耐热性能。

聚酯/TGIC粉末涂料固化动力学分析

通过傅里叶变换红外光谱(FT-IR)分析EWA1113与PWA1221两种聚酯/TGIC粉末涂料固化前后结构的变化,判断粉末涂料是否发生固化反应;运用差示扫描量热分析(DSC)分析粉末涂料的固化过程,探究不同颜料对粉末涂料的固化行为的影响。结果表明:EWA1113与PWA1221两种粉末涂料的理论固化温度范围分别为133. 2~232. 2℃和151. 6~232. 2℃;采用T-β外推法确定EWA1113粉末的固化工艺参数,线性拟合可得到凝胶化温度T0为97℃,固化温度Tp为159. 6℃,后处理温度Tf为195. 98℃;通过Kissinger微分法和Doyle-Ozawa方程研究反应的活化能,通过计算分析得出活化能Ea为92. 14 kJ/mol;采用Crane经验方程进行计算得出固化反应级数n为0. 93;并通过DSC分析涂层的固化特性、固化度与温度的关系、理论最小固化时间等,得出在同一温度下,升温速率越慢,粉末涂料的固化程度越大的结论。