基材表面处理方式对油管内涂层的性能影响研究

随着防腐防蜡的涂层油管在油田中被广泛应用,油管涂覆技术已成为研究热点。为了研究基材不同处理方式对涂层性能的影响,对油管内表面进行喷砂和化学除锈处理,选用无溶剂环氧涂料进行涂覆,对涂层进行表面观察,并对其塑韧性、耐腐蚀性等性能进行检测。实验结果表明:喷砂后材料表面冲蚀坑大小均匀,粗糙度可以达到39.069μm;化学除锈表面出现成片腐蚀,粗糙度为15.145μm,涂层粗糙度仅为2.037μm。两种处理方式涂层的附着力均满足使用要求,但喷砂后的附着力比除锈后的附着力高45%;对涂层进行弯曲、疲劳等性能评价后,涂层均未出现开裂和漏点等现象;经高温高压腐蚀后,化学除锈后试样表面出现鼓泡,但喷砂后材料表面未出现变化。

双相不锈钢表面处理工艺对化学品船压载舱涂层防护性能的影响

采用棕刚玉喷砂、铸钢钢砂喷砂以及铸钢钢砂喷砂后棕刚玉扫砂3种喷砂工艺对2205双相不锈钢表面进行处理,通过能谱法及极化曲线法表征处理后的2205双相不锈钢表面状态差异,并采用模拟压载舱试验测试经过这3种喷砂工艺处理后的化学品船液货舱双相不锈钢外壁防护涂层的防腐性能,对比分析B级船体结构钢、2205双相不锈钢以及B级船体结构钢与2205双相不锈钢焊接3种不同基材压载舱保护涂层腐蚀蔓延及阴极剥离结果。结果表明:3种喷砂工艺均会在双相不锈钢基材表面形成磨料残留;钢砂磨料残留使得双相不锈钢腐蚀电位负移,耐腐蚀性变差;在有阴极保护的情况下,采用钢砂喷砂处理的双相不锈钢表面残留的钢砂磨料因小阳极效应使涂层耐阴极剥离性能降低。在海水介质中,B级船体结构钢与双相不锈钢焊接容易因电偶腐蚀导致双相不锈钢表面防护涂层加速失效。

镀锌钢板表面硅烷、铈盐复合膜的制备及耐腐蚀性能研究

先在镀锌钢板表面涂装一层γ-氨丙基三乙氧基硅烷(γ-APS)膜,然后再在γ-APS膜上沉积铈盐转化膜的方法制得复合膜。析氢、碱浸失质量、盐雾实验均说明复合膜的耐腐蚀性明显优于单一铈盐转化膜,且超过某些铬酸盐转化膜。Tafel极化曲线和交流阻抗谱的测定表明复合膜的存在阻碍了锌电化学腐蚀中的阴极还原反应,使电荷转移阻力大增,显著降低了锌的腐蚀速率。经XRD、SEM分析,复合膜中铈盐转化膜的主要成分为CeO2,结构较单一铈盐转化膜更加致密,对基体锌的覆盖度更高。并初步讨论了复合膜的成膜及耐蚀机理。

金属涂装预处理新技术与涂层性能研究方法进展

评述了近年发展起来的硅烷化和原位磷化两种金属涂装预处理新技术和有机涂层金属体系腐蚀降解行为的现代研究方法(红外照相法、红外技术)的最新进展。此两种金属表面处理方法能够显著增强有机涂层与金属基体的结合力,有望取代对环境具有危害的传统磷化和铬酸盐转化技术。红外照相技术可更直观地了解涂层下金属的腐蚀发展过程及腐蚀类型;结合SKP和SAM两种技术能够更深入认识涂层金属发生腐蚀过程中腐蚀电位及腐蚀区域的发展变化。

不锈钢汽车零部件涂装前处理工艺设计及应用

不锈钢汽车零部件因其良好的耐蚀性,逐渐被更多的汽车零部件制造商采用。本文对不锈钢零部件涂装前处理工艺进行研究,通过采用脱脂、酸洗,以及钝化等化学处理方式设计出一套适用于不锈钢材质汽车零部件的涂装前处理工艺,并应用于日常生产。

铝合金车轮涂装前处理线自动控制系统对涂层性能的影响

为提升铝合金车轮涂装线自动化程度,在涂装前处理引入自动监控系统。确定游离碱、游离酸及锆点的检测方法,依据检测结果自动调整加药量。对比人工与设备检测结果,监控设备运行稳定性。

锌系室温磷化液的研究

研制了一种锌系室温磷化液 ,考察了复合促进剂、表面活性剂和阳离子聚合物等对磷化液磷化效果的影响。加入适当量的上述添加剂后 ,磷化液的磷化性能优良。

表面处理工艺对铝合金防腐涂层性能影响研究

通过拉开法附着力测试、耐海水浸泡试验及电化学阻抗试验等方法,研究了铝合金不同表面处理工艺对防腐涂层耐蚀性能的影响.研究结果表明：打磨和钝化处理能大幅提高防腐涂层的附着力,附着力可达16～ 20 MPa,但涂层的模拟电阻值较低,海水浸泡5个月后,仅为（0.8～ 1.3） x10^8Ω;阳极氧化处理基材表面防腐涂层的附着力较低,仅为9 MPa,但基材的耐蚀性能有大幅提高,海水浸泡5个月后,涂层模拟电阻值仍可达（1.0～ 1.3）x10^9 Ω.以上研究结果可为铝合金基材表面处理工艺的选择提供参考依据.

硅烷前处理技术在汽车涂装线的应用

介绍了硅烷工艺流程、成膜原理和槽液控制参数,阐述了硅烷工艺的管理要点,包括对膜质量的管控、车身杂质的控制、槽液的杀菌处理和硅烷后的出槽喷淋。此外,对现场出现的硅烷膜干湿不均造成的电泳条纹问题以及解决措施进行了描述。该硅烷前处理工艺与电泳配套性良好,车身质量不亚于传统前处理工艺。

冷轧A3钢薄板的稀土复合锌系低温磷化

为配制出成膜质量更佳的涂装用磷化液,从锌系磷化膜形成机理出发,分析了改善其低温成膜效果的可能途径;通过高效促进剂和磷化工艺参数的优选,开发出一种实用性强的钢铁工件涂漆前处理——含稀土复合促进剂的低温锌系磷化新工艺。研究表明：家电外壳广泛采用的冷轧A3钢薄板经此LZP快速磷化液处理后,所得防锈涂装底层实用效果良好。在含1.0-2.0g/L稀土促进剂的磷化液中,A3钢薄板经40℃、3-4min喷淋处理后可获得厚约3μm的磷化膜,其结晶细小致密、与基体结合力强、抗蚀性好。磷化后经在线涂漆,对应漆膜抗冲击性、耐蚀性和附着性能良好。

乳液型高效无苯脱漆剂的研制

根据“相似相溶原理”选择合适的有机溶剂作为脱漆剂的主要组成。研制出一种乳液型高效无苯脱漆剂。介绍了脱漆剂的配方 ,并对其理化性能及脱漆效果进行了测试。结果表明 :该脱漆剂具有稳定性好、不易探发、适用范围广、脱漆速度快、对金属腐蚀小等优点。

水射流喷丸强化的试验研究

为获得水射流喷丸强化对材料表面力学特性和疲劳寿命的影响规律,选择喷丸压力、移动速度和靶距为影响因素,应用水射流对2A11铝合金和45钢进行喷丸试验;采用显微硬度计和X射线应力分析仪分别测定喷丸表面显微硬度和表面残余应力,利用扫描电子显微镜进行疲劳断口形貌观察,应用能谱仪进行内部疲劳源区夹杂物成分分析,获得水射流喷丸强化增益效果及疲劳裂纹萌生机制,指出水射流喷丸可以提高两种材料的表面显微硬度、表面残余压应力和疲劳寿命,并存在最大表面显微硬度靶距和最大表面残余压应力靶距,在试验条件下,2A11铝合金和45钢喷丸疲劳试样比未喷丸疲劳试样的疲劳寿命分别最大提高1.74倍和2.67倍,且水射流喷丸疲劳裂纹萌生位置的机制与传统喷丸相同。

脉冲激光除漆机理及工艺参数的研究

研究了 YAG脉冲激光除漆的工艺参数和机理 ,给出了脉冲激光清洗 3种颜色漆层的实验结果。结果表明 :其他参数不变 ,只改变激光能量密度时 ,激光清洗油漆存在着 4种阈值。激光除漆工艺参数适当时 。

钢铁常温“四合一”彩膜处理液的研制

以磷酸、氧化锌、成膜剂Ａ、加速剂等为主要原料，制得了一种常温下具有除油、除锈、磷化、钝化等多种功能的钢铁表面处理液，能在钢铁表面形成一层彩色磷化膜。同时，测试了其技术性能。

风淬转炉渣作为喷砂磨料的可行性及效果研究

目的实现风淬转炉渣的再利用,论证风淬转炉渣作为喷砂磨料的可行性及应用效果。方法对比风淬渣和韩国PS球、铜炉渣等磨料在成分、微观结构、物化参数以及抗破碎性方面的异同,并以风淬渣作为磨料对工件进行喷砂处理,检验处理效果。结果风淬渣具备磨料的特性,一次破碎回收率可达70%,用风淬渣作为磨料处理的工件,清洁度可以达到Sa2.5级,表面粗糙度可达到粗级以上。结论将风淬渣作为磨料,能够满足工业清理和涂装需求,实现钢渣资源的有效利用。

低温磷化现状及发展趋势

低温磷化由于低能耗、低成本、低污染等特点,日益受到人们的关注。对低温磷化的特点、机理、促进剂、现状进行了研究,结果表明:目前主要采用电化学方法、化学方法、调整酸比和pH值等方法来降低磷化处理的温度,但低温磷化仍存在耐蚀性较差的缺点,难以满足大规模工业应用。由于磷化过程的复杂性,低温磷化的机理以及复合促进剂仍将是今后研究的重点。

镀锌钢板表面有机/无机协同钝化研究进展

随着人们环保意识的提高,镀锌钢板表面无铬钝化处理已成为发展方向。目前无铬钝化主要分为单一钝化和复合钝化,而单一的无铬钝化无法达到铬酸盐钝化效果,相比而言,协同的复合钝化已经取得较为理想的效果。本文综述了镀锌钢板表面无铬钝化中的有机/无机协同钝化的研究现状,主要介绍了有机硅烷协同无机物钝化、有机磷/钼酸盐协同钝化和树脂基无机掺杂钝化三种协同钝化技术和工艺,并展望了无铬钝化技术的发展趋势。

环氧富锌底漆漆膜脱漆剂的性能研究

经对环氧富锌底漆漆膜脱漆剂的理化性能、综合性能、挥发性和腐蚀性测试,该脱漆剂性能优良,在25℃时25 min内可使漆膜软化、脱落,与现有脱漆剂相比,脱漆效率提高了30%,用量节省20%,挥发速度低,对基材腐蚀性影响小。

钢铁表面漆前处理现状及发展趋势

简要介绍我国钢铁表面涂漆前预处理的传统方法,综述目前漆前处理技术的现状,指出未来的发展趋势,文中提供的配方及工艺参数,对于研究和改进现有的漆前钢铁表面处理方法,探索新的处理工艺具有参考价值。

现代上蜡工艺对红木家具用木材材色及光泽的影响

通过测定大果紫檀、阔叶黄檀、巴里黄檀3种主要红木材质在现代上蜡工艺过程中的材色参数和光泽,研究了现代红木家具上蜡工艺(漆托蜡和打水蜡)对木材表面视觉物理特性的影响。结果表明:漆托蜡和打水蜡2种现代上蜡工艺对木材表面材色及光泽影响几乎一致。以漆托蜡工艺为例,现代上蜡工艺对3种红木材色影响各不同,除面漆砂光外,其他工序对3种红木的材色变化均有较大影响;对3种红木表面光泽影响大致相同,且能保持木材原有的表面光泽各向异性的特质。