亚临界萃取和膜技术精制元宝枫籽油的工艺优化

为了提高元宝枫籽油(ASO)的质量特性和储藏稳定性,对亚临界萃取得到的元宝枫籽油进行精制,以去除磷脂、过氧化物和游离脂肪酸。本文对亚临界萃取ASO的提取工艺进行优化,并对得到的原油利用膜分离技术进行脱胶精制,以膜通量,脱胶率、碘值、过氧化值、酸价为指标,对不同孔径的陶瓷膜和不同截留分子量的聚醚砜膜进行筛选。考察膜截留分子量、温度和压力对膜通量的影响;通过响应面法,确定ASO精制的最佳工艺参数。同时采用气相色谱-质谱法比较精制前后脂肪酸的含量。结果表明,当粒径为30目、萃取温度50℃,固液比为1:4 g/mL,聚醚砜膜分子量为100 kD,温度44℃,压力1.9 MPa,ASO得油率均值为35.92%,脱胶率为86.73%,通量为12.51 L/m2·h,碘值为116.93 g/100 g,过氧化值为0.06 g/100 g,酸价为3.66 g/100 g,与原油相比脂肪酸含量无明显损失。研究结果显示,用膜分离法脱胶是一种提高油脂品质的有效手段,本研究可为优质元宝枫籽油的生产提供技术支持。

精炼过程中大豆油及其脱臭馏出物中生育酚的变化

旨在为大豆油的精准适度加工以保留微量营养成分提供参考,对巴西和美国大豆原油、中和油、脱色油、脱臭油、脱臭馏出物的生育酚含量及其异构体占比进行了分析,探讨和研究生育酚在精炼各工段的变化及生育酚异构体的占比规律。结果表明:大豆油中生育酚在精炼各工段均有损失,脱臭工段损失最多,生育酚和α-、γ-、δ-生育酚异构体损失率分别为11.68%~19.37%、6.10%~17.64%、11.56%~19.68%、17.29%~25.51%,在脱臭和整个精炼过程中3种生育酚异构体的损失率均表现为δ-生育酚>γ-生育酚>α-生育酚;与原油相比较,精炼后大豆油中α-、γ-生育酚占比分别增加了0.4~2.1百分点和0.1~1.2百分点,δ-生育酚占比减少了1.3~2.7百分点,说明大豆油中的δ-生育酚更容易被高温分解或挥发而被汽提蒸汽夹带进脱臭馏出物中;美国大豆原油酸值(KOH)在1.5 mg/g以下,其脱臭馏出物中生育酚含量在97419~109123 mg/kg,为原油的80~89倍,巴西大豆原油酸值(KOH)在1.5~3.3 mg/g,其脱臭馏出物中生育酚含量在34678~83803 mg/kg,为原油的59~84倍,美国和巴西的大豆油脱臭馏出物中α-、γ-、δ-生育酚占比分别为6.5%~9.3%、61.0%~62.4%、26.7%~31.4%和8.4%~9.9%,58.0~61.8%,28.0%~30.4%,与对应脱臭油相比较,美国和巴西的大豆油脱臭馏出物中α-、γ-生育酚占比分别减少了0.1~2.5百分点、4.5~6.7百分点和0.5~2.9百分点、2.9~6.9百分点,δ-生育酚占比分别增加了5.5~8.2百分点和5.6~7.8百分点,说明脱臭工段生育酚因挥发而被汽提蒸汽夹带的速率大小为δ-生育酚>α-生育酚>γ-生育酚。因此,应该优化脱臭工段的工艺条件,以最大程度避免生育酚的过度损失。

3种脱色剂应用于大豆油脱色的效果

旨在为大豆油精炼中脱色剂的应用提供参考,以大豆碱炼油和3种常用脱色剂活性白土、凹凸棒土、中性膨润土为原料,考察了3种脱色剂对大豆油的脱色、脱皂和脱磷脂能力。结果表明:活性白土、凹凸棒土、中性膨润土添加量超过2%后,脱色率上升速率变慢;脱色剂添加量为3%时,活性白土、凹凸棒土、中性膨润土脱色率分别为92.1%、86.9%、90.7%;大豆碱炼油在426、450、479、665 nm波长处有吸收峰,可通过油样在上述4个波长处吸光度的变化来考察脱色剂的脱色能力;脱色剂添加量为1%时,活性白土、凹凸棒土、中性膨润土对叶绿素的脱除率分别为87.1%、67.7%、54.8%,脱皂率分别为84.5%、83.8%、78.9%,脱磷脂率分别为82.6%、83.5%、90.8%,脱色剂添加量为3%时,3种脱色剂的脱皂率和脱磷脂率均为100%。综上,活性白土的脱色效果最佳,可以通过减少碱炼油中的皂含量和磷脂含量来提升脱色剂对色素的吸附作用。

鸡油二次干法分提工艺优化及其对脂肪酸组成的影响

旨在为开发高附加值鸡油产品提供原料,以黄羽肉鸡腹脂为原料,利用二次干法分提技术提取富含不饱和脂肪酸的鸡液油。以鸡液油得率、碘值为评价指标,通过单因素试验和正交试验对一次干法分提和二次干法分提工艺条件进行优化,并对分提前后鸡油的脂肪酸组成进行分析。结果表明:一次干法分提最优工艺条件为冷却速率8℃/h、结晶温度24℃、养晶时间9h,在此条件下鸡液油得率为77.71%,碘值(I)为75.89g/100g,不饱和脂肪酸含量由原料粗鸡油的63.87%提高至70.44%;二次干法分提最优工艺条件为结晶温度16℃、冷却速率2℃/h、养晶时间15h,在此条件下鸡液油得率为78.85%,碘值(I)为81.52g/100g,不饱和脂肪酸含量为73.40%。综上,与原料粗鸡油相比,一次干法分提后鸡液油的不饱和脂肪酸含量有所提高,二次干法分提后鸡液油的不饱和脂肪酸含量进一步提高。

超声波处理对菜籽毛油脱胶效果的影响

为了改善传统油脂精炼中水化脱胶率低,中性油损失率高等问题。本研究采用超声波辅助水化脱胶的方法对菜籽毛油进行脱胶处理。通过单因素实验考察加水量、水化温度、超声时间和超声功率4个因素对菜籽毛油脱胶效果的影响。在单因素实验的基础上进行了响应面优化,得出各因素对脱胶效果影响的主次顺序为:水化温度>加水量>超声时间。结果表明:在加水质量分数8%、水化温度55℃、超声功率65 W、超声时间10 min的条件下,菜籽脱胶油的磷含量降至最低,为21.67 mg/kg,脱胶率达到最高,为85.49%。与水化脱胶相比,脱胶率提高了23.81%。此外,超声波辅助处理可以有效降低菜籽毛油的酸价、碘值、过氧化值,降低油脂中饱和脂肪酸含量,增强油脂品质,延长储藏期,使脱胶后菜籽毛油的颜色更加晶莹剔透。

油脂脱色废白土结构与成分分析及替代脱色产品选择

在大豆油脱色工艺中,会产生大量废白土;若废白土长时间存放,易发生自燃现象,从而引起火灾。本研究根据废白土的成分及结构变化,从而探究其自燃的原因。经实验可得,废白土的含油率、Mg含量和P含量、颗粒大小是导致废白土自燃的因素,可以通过筛选白土颗粒大小、回收废白土的油脂等方式,降低其对环境的危害;综合考虑脱色能力、废白土含油率、稳定性等方面,后续考虑使用混合土(凹凸棒粘土∶活性白土=1∶3)来进行脱色。

棉籽混合油碱炼工艺优化

为确保棉籽油的稳定生产,提高棉籽油的品质,以混合油浓度、超量碱添加量、碱液质量分数和反应时间为试验因素,以棉籽油的含皂量、色泽(R值)和精炼得率为考察指标,设计正交试验对棉籽混合油碱炼工艺条件进行优化。结果表明,棉籽混合油碱炼的最优工艺条件为混合油浓度85%,超量碱添加量0.8%,碱液质量分数12.69%(18°Bé),反应时间20 min。在最优工艺条件下,生产线上实际生产的棉籽油酸值(KOH)降到0.2 mg/g以下,过氧化值降到0.020 g/100 g,色泽(R值)可稳定控制在4.8以下,精炼得率为95.92%,优于小试试验效果。

不同脱色剂对油脂中叶绿素脱除的影响

为筛选高效脱除叶绿素的脱色剂,为油脂工业生产中脱色剂的精准使用提供参考,以大豆油和菜籽油为例,采用不同种类脱色剂进行脱色,分析脱色剂参数(比表面积、介孔面积、孔道结构)对叶绿素脱除效果的影响。结果表明:3种主要的矿物类脱色剂对叶绿素的脱除能力强弱为活性白土>凹凸棒土>膨润土,活性白土对叶绿素的脱除效果与其比表面积或介孔面积呈正相关关系;活性炭对叶绿素的脱除效果与其比表面积没有明确的相关性,但与其介孔面积呈正相关关系,当活性炭介孔面积从3.8 m^(2)/g提升至275.4 m^(2)/g时,叶绿素脱除率提升了140.8%;单以介孔面积无法明确判定不同种类脱色剂如活性炭与活性白土对叶绿素的脱除效果,应结合脱色剂的大孔孔容进行判定。综上,对于相同的脱色剂,可以用介孔面积判定脱色剂对叶绿素脱除能力的强弱,而对于不同种类的脱色剂,介孔面积和大孔孔容是影响脱色剂对叶绿素脱除效果的关键因素。

菜籽油脱胶和脱臭工艺优化

为了对菜籽油适度精炼提供参考,以菜籽原油(磷含量693.00mg/kg)为原料,采用磷脂酶A_(1)(PLA_(1))进行预脱胶,再采用磷脂酶C(PLC)进行复脱胶,所得脱胶油采用低温短时两级捕集回流脱臭工艺进行脱臭。以磷含量为指标,通过单因素试验和响应面试验对PLA_(1)预脱胶工艺条件进行优化。以生育酚损失率为指标,通过单因素试验和正交试验对脱臭工艺条件进行优化。另外,对比了不同脱胶方法(PLA_(1)-PLC复合脱胶、PLC脱胶、水化脱胶)和不同脱臭工艺(低温短时两级捕集回流脱臭工艺和常规脱臭工艺)的效果。结果表明:PLA_(1)预脱胶最优工艺条件为柠檬酸(45g/100mL)添加量3.3mL/kg、PLA_(1)(10U/mL)添加量44.0mL/kg、脱胶温度54.0℃、脱胶时间1.4h,在此条件下PLA_(1)-PLC复合脱胶菜籽油中磷含量相比菜籽原油下降了(99.01±0.05)%;与其他脱胶方法相比,PLA_(1)-PLC复合脱胶法脱胶效率高;脱臭最优工艺条件为脱臭温度220℃、脱臭时间80min,在此条件下生育酚损失率在10%以下,且各生育酚单体的相对含量基本不变;与常规脱臭工艺相比,低温短时两级捕集回流脱臭工艺具有能耗和生育酚损失率低的优点。综上,PLA_(1)-PLC复合脱胶和低温短时两级捕集回流脱臭工艺可以较好地改善菜籽油的品质,具有良好的市场应用前景。

溶剂萃取脱除大豆油中游离脂肪酸的研究

为开发处理条件温和的油脂脱酸方法,并为后续脱色工序减轻压力,采用溶剂萃取脱除大豆油中的游离脂肪酸(FFA),系统研究溶剂种类、溶剂体积分数、萃取方式、油溶比(大豆油与溶剂质量体积比)、萃取时间、萃取温度、搅拌速度和萃取次数对大豆油FFA脱除率、中性油得率和大豆油脱色率的影响,对溶剂进行回收利用,并对脱酸前后大豆油的品质进行了分析。结果表明:溶剂萃取脱除大豆油中FFA的最佳工艺条件为以90%乙醇为萃取剂、油溶比1∶2、萃取时间15min、萃取温度30℃、搅拌速度600r/min、萃取3次、静置分离,在此条件下FFA脱除率为87.6%,中性油得率为94.3%,大豆油脱色率为56.2%,大豆油酸值(KOH)由3.46mg/g降至0.43mg/g,满足国家标准一级大豆油的酸值要求;乙醇回收前后FFA脱除率、中性油得率和副产物得率均无明显差别;脱酸后大豆油的色素含量明显降低,油脂色泽得到明显改善。综上,乙醇萃取脱除大豆油中FFA条件温和,溶剂可回收,同时还有辅助脱色的作用。

油脂脱色过程中吸附剂对色素及微量成分的影响

油脂脱色过程是食用植物油加工的重要过程 ,它不仅对色素起到脱除作用 ,同时对油脂TOTOX值、磷、皂、生育酚都产生重要影响 ,这也是影响油脂品质的重要因素。研究发现 ,不同吸附剂对油脂脱色过程色素、磷、皂具有明显的差异 ,同时在TOTOX值变化也具有明显不同 ,这也表明油脂脱色过程对油脂品质、氧化稳定性都具有重要影响。

麻疯树籽油溶剂萃取脱酸工艺的研究

用溶剂萃取麻疯树籽油中的游离脂肪酸,以降低其酸值。通过实验得到的最佳工艺条件为:以甲醇为溶剂,油与甲醇比为1∶2.0(W/V),温度32℃,萃取次数4次,每次萃取时间10min。在最佳条件下可将低温压榨麻疯树籽毛油酸值从10.48mgKOH/g降低到0.47mgKOH/g,基本达到后续工序对油品质的要求。该工艺与常规的碱炼脱酸相比,操作简单,毛油炼耗大大降低,且萃取后的甲醇可回收再利用,同时可直接得到质量好的副产品脂肪酸,有利于后续工序的进行。

油茶籽油加工过程中理化性质和营养品质的变化

本研究通过测定精炼过程不同阶段油茶籽油的理化指标和营养成分的变化,研究精炼工艺对油茶籽油品质的影响。结果表明,毛茶油的酸值最高,为0.746 mg/g,碱炼油的酸值最低,仅为0.037 mg/g,碱炼过程酸值降低最多达95.04%。水洗脱水油的过氧化值最高,达5.81 meq/kg,脱臭油的过氧化值最低,仅2.22 meq/kg,整个过程过氧化值降低率为61.79%。从毛茶油到精炼油的加工过程中,茶多酚、α-生育酚和角鲨烯含量变化均呈递减趋势。毛茶油茶多酚、α-生育酚和角鲨烯的含量分别为54.698 5μg/g、251.337 0、136.680 0 mg/kg,而脱臭油含量分别为25.134 1μg/g、101.301 0、89.140 0 mg/kg。在精炼过程中脂肪酸种类和比例都有一定的变化,单不饱和脂肪酸比例降低0.188%,而饱和脂肪酸和反式脂肪酸比例分别增加0.029%和0.089%。精炼可降低酸值和过氧化值使油茶籽油达到食用油国家标准,但同时也造成茶多酚、α-生育酚和角鲨烯等活性成分的损失。因此应该提倡适度精炼以达到安全与营养的平衡。

无机陶瓷膜超滤大豆混合油脱胶的研究

用截留分子量 1万的无机陶瓷膜在 4 5℃、0 15MPa下超滤大豆混合油 ,研究了膜通量与浓缩比的关系。超滤脱胶结果表明 ,超滤可以脱除 95 78%的大豆磷脂 ,同时超滤脱胶油的色泽和毛油色泽相比 ,明显变浅 ,但是酸值升高。超滤还可以截留大豆油中的Ca、Mg、Fe和Cu等金属元素。

新型磷脂酶Lecitase Ultra用于菜籽油脱胶的研究

利用新型磷脂酶LecitaseUltra进行了菜籽油脱胶的研究 ,并应用表面响应法优化了该酶反应条件。在加酶量 2 9.74mg/kg、pH4 .87、温度 4 8.2℃的优化条件下 ,菜籽油含磷量从 15 0 6mg/kg能降到 5mg/kg以下。

无机膜分离技术在油脂脱胶中应用研究

毛油需经过复杂的精炼过程来达到所需要的质量要求 ,相关研究表明 ,膜分离过程对油脂中的磷脂、色素、游离脂肪酸等组分都产生了重要的影响 ,可大大减轻中和、脱色和脱臭的负担。采用无机膜对混合油 (2 5 %～ 30 %的毛油和 70 %～ 75 %的正己烷 )进行处理 ,并通过添加表面活性剂 (十二烷基二甲基苄基氯化铵 )提高分离效果。实验研究表明 ,表面活性剂添加比例为 1∶2 5 (V/V)时 ,用孔径为 0 .0 5 μm和 0 .0 1μm的膜管脱胶后 ,磷脂的脱除率分别达到了 93.30 %和 96 .0 9%

番茄红素在食用油中的稳定性及抗氧化机理研究

研究了番茄红素在不同品种食用油中的稳定性、对豆油氧化稳定性的影响及番茄红素抗油脂氧化的作用机理。结果表明:番茄红素在3种食用油中的稳定性大小表现为:大豆油>菜籽油>玉米油,在较低温度下番茄红素的保留率较高;随着番茄红素添加量的增加,豆油的氧化稳定性指数(OSI)值提高,抗氧化效果好;番茄红素是淬灭单线态氧能力最强的类胡萝卜素,其速率常数远高于其他胡萝卜素。指出将番茄红素作为抗氧化剂添加到食用油中,制得功能性油脂,是减缓油脂氧化的有效方法,且可以提高番茄红素自身的稳定性。

菜籽油复合脱色剂脱色工艺优化及其品质分析

运用紫外可见光分光光度计对油脂进行全波长扫描后,确定油脂脱色率测定波长。以537和612 nm波长下脱色率为指标,分别研究复合脱色剂脱色工艺中的脱色剂用量、脱色剂配比、脱色温度、脱色时间和搅拌速率5个单因素对脱色效果的影响,在单因素基础上,选取脱色剂用量、脱色温度和脱色时间,进行三因素三水平响应面法进行试验优化,并进行方差分析和模型拟合,在脱色剂用量3.4%、脱色温度100℃、脱色时间27 min时,脱色油复合脱色率达97.02%。对脱色油的基本理化指标进行测定后,分析可知,复合脱色剂脱色油酸价和磷含量明显低于活性白土脱色油,而前者维生素E含量、甾醇含量、脱色率和色泽等指标则高于后者,且后者油脂品质可达到国标一级菜籽油水平。

精炼对大豆油和菜籽油中主要微量成分的影响研究

研究了大豆油和菜籽油中过氧化物、游离脂肪酸、生育酚、甾醇、反式酸、聚甘油酯等微量物质含量随精炼工序的变化。油脂中过氧化值(PV)下降主要在精炼的脱色阶段,本研究中,大豆油PV在脱色阶段下降幅度为63.27%,而菜籽油PV下降幅度为93.07%;脱酸处理后,油脂的酸价(AV)急剧下降,但植物甾醇在这一阶段损失最为严重,且伴随产生缩水甘油酯。生育酚损失主要在脱臭环节,尤以γ-生育酚损失最多。脱臭处理是有害物质反式脂肪酸、聚甘油酯以及缩水甘油酯明显上升的主要环节。

响应面法脱除玉米油中色素及蜡质工艺优化

以碱炼脱酸玉米油为原料,添加油脂质量1.2%的活性白土,脱色温度100℃,脱色时间0.5 h,将脱色后油脂降温,以吸附色素后的活性白土作为结晶的晶核,当搅拌速率13 r/min,脱蜡温度11℃,脱蜡时间13 h,经过滤分离得到色泽为黄19、红2.1,含蜡量为26.28?mg/kg的玉米油,将脱色后的活性白土保留在油脂中,替代脱蜡工序养晶过程的硅藻土助滤剂,简化了工艺过程,减少了0.5%硅藻土的吸油量,降低了生产成本。