电炉炼钢烟气二噁英污染与治理技术研究

基于电炉炼钢过程中二噁英的产生机理,详细阐述了顶装电炉、康斯迪电炉、量子电炉的二噁英分布特征,分析了源头控制技术和末端治理技术的优缺点,提出了抑制+吸附+超净袋滤器的粉尘、二噁英控制技术路线,同时进行了经济分析。结果表明,抑制+吸附+超净袋滤器的技术路线可使电炉炼钢烟气二噁英排放浓度达到我国当前及未来排放需要。

钢铁行业自行监测制度执行情况及政策建议

钢铁行业是大气污染物排放的重点领域,而自行监测是企业落实环境治理主体责任的重要途径。钢铁行业自行监测制度执行率较高,但也存在着自行监测数据质量不高等问题。建议完善自行监测相关制度建设,理顺相关责任主体的职责,提升各地生态环境主管部门的自行监测监管能力,强化数据质量监管,同时推动自行监测数据“用起来”,对开展自行监测的排污单位实施动态管理,有效支撑排污许可制度实施。

有机酸-硫化零价铁处理高浓度含铬废液及铬铁资源化的研究

针对含铬废液净化污泥杂质含量高、铬含量低导致铬回收难的问题,以有机酸-硫化零价铁为铬废液净化剂,在高效去除废液中铬的同时,可净化污泥并直接制备铬铁合金。通过考察零价铁硫化程度、初始废液pH值、不同有机酸摩尔比、硫化零价铁用量等影响因素对废液铬净化与污泥铬富集的影响,探索铬污泥直接制备铬铁合金工艺。研究显示,采用有机酸-硫化零价铁协同处理后,废液总铬质量浓度可由5 324.1 mg/L降低至4.30 mg/L,与未改性零价铁技术相比,铬净化去除率由65.45%提高至99.92%。净化污泥铬铁元素平均质量分数大于46%,在1 500℃,氩气保护气氛下,添加质量分数为30%碳粉即可成功制备铬铁合金。铬铁合金产物中铬铁元素分布均匀,杂质含量较少。XRD分析显示,硫化零价铁的掺入质量增大可降低合金产品中杂相的生成。研究方法为冶金、化工等行业含铬废液的高效净化及资源化处理提供了一条新路径。

高炉放散煤气治理技术

总结了高炉均压放散煤气和休风放散煤气治理技术的研究进展和应用情况。高炉均压放散煤气干法回收技术自2014年起逐步在京津冀地区率先获得推广应用至今,经过多次迭代更新,最终形成了“三级除尘+高效引射+智能控制”的引射法均压煤气干法全回收技术,该技术成熟可靠,已在国内多数高炉上获得成功应用。对于高炉休风放散煤气治理技术的研究仍处于发展阶段,当前的主流技术路线是利用现有煤气净化设施,通过在调压阀组区域并联引射器,对高炉休风末期、炉顶放散阀开启前的炉内低压煤气强制回收进入管网,可实现休风煤气全量回收,达到应收尽收,在休风结束时,高炉炉顶放散阀开启前,炉顶压力可降至0~1 kPa。但该技术仅适用于长期休风和短期休风,不适用于降料线休风和事故紧急休风。鉴于高炉休风过程的煤气回收操作是一项危险性作业,对休风放散煤气的治理还需在确保安全的前提下谨慎选择。选择技术方案时,需要综合考虑节能环保、投资、运行维护成本对高炉生产的影响以及系统是否能安全可靠运行等多方面的因素,采用性价比高的技术实现钢铁企业的长期绿色发展。

钢铁冶金除尘灰的处理工艺研究

钢铁冶金是重要的基础工业,同时也面临着环境污染的挑战。在钢铁冶金生产过程中,除尘设备的应用非常普遍,其主要目的是去除烟尘和粉尘颗粒,以改善空气质量和保护环境。然而,除尘设备所产生的除尘灰却成为另一个问题。除尘灰中含有大量的金属和有害物质,如果不加以有效处理,会对土壤、水源和空气产生负面影响。因此,对钢铁冶金除尘灰的处理工艺进行研究具有重要的意义。有效的除尘灰处理工艺能够实现资源的回收利用,减少对环境的影响,并提高钢铁冶金行业的可持续发展水平。

钢铁企业超低排放改造与A级企业创建实践

钢铁企业超低排放改造与A级企业创建需从有组织排放、无组织排放、清洁运输和监测监控等方面推进,通过超低排放的改造,企业不仅实现了污染减排,而且同步享受了差别电价、提升了企业的运行效率。

钢铁渣处理与综合利用技术的研究概况与标准化进展

钢铁渣的处理与利用是钢铁企业绿色低碳发展迫切需要解决的问题。国内研究学者对钢铁渣的处理与利用技术研发投入十分巨大,目前出现了热闷、滚筒、风碎等技术,部分技术在国内实现了推广应用,但仍存在很多企业采用传统处理工艺,究其原因,主要在于相关技术的标准化工作处于起步阶段,部分重要标准缺失。标准化是推动我国钢铁工业全产业链绿色低碳发展和高质量发展提升的重要技术手段。工程建设国家标准《钢铁渣处理与综合利用技术标准》(GB/T 51387—2019)的编制归纳总结了近年来国内钢铁渣处理与利用领域的先进工艺和技术,其发布实施又加速推动了这些先进工艺和技术的应用,保障了钢铁行业的安全和清洁绿色低碳生产,取得了显著的经济效益、环境效益和生态效益。

关于高炉渣处理系统问题的探讨

文章主要阐述了国内高炉渣处理系统环保型底滤法、INBA法、轮法等技术的工艺流程以及优缺点,并在现行的工艺流程上提出了与原工艺相结合的建议新型工艺。同时对不同渣处理技术配套设施设计及水量设计进行了详细介绍与理论计算。在分析了不同渣处理技术在配套设施和水量设计上的要点后,提出了相应的改进建议,并最终总结出最完善的高炉渣处理系统,首先应该选择冷水法渣处理系统,其次是在脱水工艺上选择INBA机械脱水和底滤法脱水相结合。

提高烧结料面喷吹蒸汽在烧结机节能的优化措施

烧结机是将装有炉排的小车放置在封闭轨道上并由正向和反向齿轮驱动的设备。原料由主料设备提供,原料生产设备由点火装置点燃进行连续烧结。烧结机主料设备、原料通道、导轮总成、柔性传动设备、灰箱、格栅平整设备、台车、进气设备、头尾焊接设备、头尾曲线、尾部输送机等。支持。这些机组由主车架、后车架、中车架、履带和辅助装置组成。从头部送入的基材和混合物被放置在由主动力传输装置控制的托架中,由点火器点燃并沿着波纹管移动。烧结过程完成后,从顶部排出的烟气在下部进行烧结,最终的烧结产物从最终出口排出。烧结车是烧结厂最重要的设备之一,其技术参数与烧结产品的质量密切相关。本文涉及烧结机中烧结材料表面蒸汽喷射的研究和应用。

烧结烟气CO治理现状及减排分析

文章分析了烧结点火和烧结过程中CO的生成行为,概述了烧结烟气CO的治理现状,重点对烧结烟气循环、料面喷吹蒸汽、富氧点火和烧结过程CO控制进行分析。分析表明针对循环烟气在料面位置的选取,当循环混合烟气湿度大于8%、温度和氧含量较低时选烧结机尾;当水分在6.0%~8.0%、温度和氧含量较高时,选烧结机前部。基于降低烧结CO的烧结原燃料配矿结构优化和富氧点火、料面喷吹蒸汽的工艺参数优化需进一步深入研究,进而在保障烧结矿产品质量的前提下降低CO排放,达到节能减排的目的。

钢渣综合利用研究现状

钢渣作为钢铁冶炼中产生的固体废弃物,堆积量每年持续快速增长,不仅有污染周边环境的风险,而且整体利用率低,造成资源浪费。目前,钢渣领域需要更多绿色、廉价、高效的新工艺,以提高其综合利用率。为适应钢渣领域的高质量发展,探索未来钢渣综合利用的发展方向,综述了钢渣综合利用研究现状,分析了钢渣在金属回收、建筑材料、农业生产、新型陶瓷等领域的应用前景,对比了在不同领域中应用存在的局限性,展望了钢渣综合利用的发展方向,可为中国提高钢渣利用率提供经验借鉴。

冶炼烟气脱硝用碳基低温NH_(3)-SCR催化剂研究进展

目前在冶炼烟气治理脱硝中使用的NH_(3)-SCR催化剂存在操作温度窗口窄、低温(120℃)下催化活性不高、易中毒等不足,限制了其广泛应用。因此,开发低温高效、抗中毒性能好、稳定性强的催化剂成为当前研究重点。碳基催化剂由于其来源广泛、吸附性能强、催化活性好等优点备受关注,在脱硝方面有广阔的前景。本文基于碳基低温NH_(3)-SCR催化剂的最新研究进展,从碳基催化剂材料、添加活性组分、酸碱改性、抗SO_(2)与H_(2)O中毒与等方面介绍了影响催化剂脱硝活性的因素,分析了碳基催化剂的NH_(3)-SCR脱硝反应机理,并提出利于研发低温NH_(3)-SCR脱硝性能优异、抗中毒性能好的碳基催化剂的方向。

带式焙烧机均匀布料研究与应用

为适应绿色低碳钢铁冶炼目标,球团大型化生产成为必然需求。由于带式焙烧机料层较厚,且焙烧过程球团处于静态,为保证成品球质量,生球的均匀布料就显得尤为重要。本文通过研究带式焙烧机布料原理和布料工艺设备参数,确定其合理的布料方式。研究结果表明:梭车和摆头皮带机布料均存在生球落下次数多、布料不均匀等问题;往复式布料器布料能够减少生球落下次数,且能够实现单向布料,快速换向,从而保证均匀布料。通过参数计算,得出504 m^(2)带式焙烧机合理的布料方式为往复式布料器+宽皮带机布料,卸料小车移动速度和皮带运行速度均应控制在0.65 m/s,宽皮带机运行速度应控制在0.12 m/s。生产实践表明在该布料方式下,布料轨迹整齐,台车料面平整,成品球强度均匀,达到了预期的研究目标。

高炉布袋灰预制粒对烧结过程的影响

针对烧结过程添加高炉布袋灰引起烧结矿过程和有害元素含量增加的问题,本文进行了高炉布袋灰预制粒和烧结参数变化对烧结过程和Zn、K及Na元素脱除率的影响规律的研究。结果表明,对高炉布袋灰进行预制粒获得的小球,能够满足烧结配料的基本要求。随着布袋灰小球配加量增加,烧结温度升高,烧结时间延长,垂直烧结速率下降,烧结矿转鼓指数和成品率先增加而后下降,Zn、K及Na元素脱除率先增加后逐渐降低。布袋灰小球与炉箅子距离的增加,对烧结矿的各项指标影响不大,但Zn元素的脱除率降低明显。布袋灰小球配碳量、碱度和烧结负压的变化对Zn、K及Na元素脱除率影响较小。布袋灰小球用于烧结的适宜工艺参数:碱度为1.93,尺寸为3.8 mm,小球配比为4%,在料层中位置距炉箅子100 mm,烧结负压为10 kPa。

基于足迹理论的钢铁企业低碳选址评价方法

为推动钢铁企业在资源约束下完成产业升级,在环境约束下提升技术效率,提出一种基于足迹理论的钢铁企业低碳选址评价方法。首先,在钢铁企业常规选址指标的基础上,以足迹理论表征的环境支持力和压力指标为切入点,客观评估待选地区环境容量对新建厂址的容许程度,利用改进灰色关联度完成指标定量筛选,构建钢铁企业低碳选址评价体系。其次,运用差异系数法将主客观权重进行组合优化,采用可拓云模型求解选址综合评价等级隶属度和特征值,并结合可信度因子进行检验。最后,以某钢铁企业产能置换选址为例,确定待选厂址的评价等级。该方法在钢铁企业低碳选址综合评价中具有较好的可行性和适用性。

基于沸腾炉焙烧脱硫灰的复合催化热分解效应

为解决烧结烟气脱硫灰中主要成分亚硫酸钙不稳定等问题,本文利用沸腾炉对脱硫灰的催化分解效应进行了研究,其中,催化剂为硫化亚铁和硫酸亚铁配成的复合催化剂。通过对脱硫灰的催化分解过程进行热重分析,同时探讨复合催化剂配比、保温时间、反应温度、气体流量等因素对沸腾炉中脱硫灰的脱硫率及焙烧产物的影响。热重结果表明,添加复合催化剂后脱硫灰分解温度降低了100℃左右。沸腾炉试验表明,当反应温度为900℃,气体流量为3000 mL/min,复合催化剂配比为2.5∶1,保温时间为30 min时,脱硫率可达91.41%。脱硫灰催化分解生成的SO_(2)可为后续制造硫酸提供原料,焙烧产物可以作为烧结厂的原料,有效地解决了脱硫灰对环境的污染。

燃料燃烧特性及其对烧结烟气CO排放的影响

本文采用热重分析试验开展焦粉和洗精末的燃烧特性分析,随后通过烧结杯试验探究不同燃料结构和粒度分布下燃料的燃烧行为对烧结烟气中CO排放的影响,从烧结CO生成机理分析出发,深入解析了固体燃料在热解和燃烧过程中固体碳的反应机制,阐述了烧结燃料结构与粒度分布变化导致料层内部温度及氧势变化对燃料燃烧产生CO的不同影响。结果表明,随着洗精末比例的逐渐提高,烟气中CO体积分数逐渐上升,尤其在洗精末配比超过50%后,CO体积分数由2.12%显著上升到2.60%,燃料粒级分布改善后烟气中的CO体积分数有较明显的下降,降幅约为39.5%。因此,适当的增加烧结燃料中洗精末的配比再配合燃料粒度的提高可以有效降低烧结烟气中CO的排放。

助磨剂及RO相分选对钢渣胶凝活性的影响

针对钢渣易磨性差、活性低的问题,采用加入助磨剂和RO相分选的方法以降低能耗和提高其活性。通过加入6种助磨剂后对钢渣进行粉磨,探究助磨剂对钢渣粉比表面积、粒度分布、RO相解离度的影响;并对粉磨后的钢渣粉进行RO相分选,研究分选对钢渣RO相含量、活性和水化微观性能的影响。结果表明:助磨剂和RO相分选对钢渣的胶凝活性提高作用明显。助磨剂的加入改善了钢渣粉的粒度分布均匀性,增加了粒径为3~32μm的颗粒含量,提高了钢渣粉的比表面积和RO相解离度,分选降低了钢渣粉中RO相的含量。助磨剂TD(三异丙醇胺和二乙二醇按质量比1∶1复配)的助磨效果最好且对RO相的解离效果达到最大,分选后钢渣粉中RO相含量降低了38.58%,钢渣粉掺量为30%时7和28 d活性指数相较于空白组分别提高了27.32%和21.48%。

电炉消纳城市废弃物污染物排放试验研究

电炉炼钢过程中在废钢预热装置中添加废旧轮胎、废弃塑料等城市废弃物,可以减少电炉冶炼碳基添加剂。但废弃物在废钢预热通道内遇高温烟气会燃烧,生成大量的污染物。通过对废弃物在不同温度、不同粒径、不同停留时间等条件下,反应产生污染物进行研究,获得在电炉废钢预热装置中添加城市废弃物最佳的物性参数和工作条件。在利用城市废弃物预热废钢时候,不增加烟气处理设施,烟气也能达标排放,使得电炉处理城市废弃物从技术上和经济上可行。

钢渣去除酸性矿山废水中硫酸盐的机理研究

我国酸性矿山废水(AMD)中硫酸盐含量普遍较高,寻找一种有效去除废水中硫酸盐的方法,对于酸性矿山废水的治理具有重要意义.鉴于转炉钢渣处理AMD具有较好的应用前景,本文采用单因素实验方法分析了硫酸盐在钢渣处理AMD中的去除效果及机理,结果表明钢渣粒度、废水pH值、固液比、硫酸盐浓度会影响硫酸盐去除效率.当钢渣粒径小于75μm,体系pH为2,固液比为70 g·L^(-1)时,初始硫酸盐质量浓度为2000 mg·L^(-1)时,硫酸盐的去除率最高为79.15%,吸附量分为36.79 mg·g^(-1);动力学分析及机理分析表明,硫酸盐的去除符合准二级动力学模型和Freundlich等温吸附模型,钢渣与硫酸盐间的作用以多层化学吸附为主,同时伴随化学沉淀、静电吸附和表面络合作用.