我国电动机再制造技术与再制造企业商业模式

电动机作为一种在生产生活中广泛应用的装备,每年在消耗大量能源的同时也产生了大量寿命到期的废弃产品。再制造作为一种将寿命到期的废旧产品利用再制造技术加工成新产品的工程活动,拥有低能耗、低成本、低污染的特点,为废旧电动机的处理带来了新的途径。面对再制造产业带来的新的价值获取方式和新的市场环境,再制造企业通过改变商业模式从而达到利润的最大化,如何对商业模式进行改变也就成了最大的课题。首先,从不同种类电动机的结构入手,分析不同零件的构成材料与回收方式,找到最适合再制造的零件;然后,对目前电动机再制造的设计、检测、拆卸等环节进行综述,并总结目前针对电动机定子、转子、铁芯、绕组和机械部件的再制造方法;最后,对目前再制造企业的商业模式和市场环境进行梳理,分析目前再制造企业所面临的问题,并针对所存在的问题进行展望,以期为我国电动机再制造研究和电动机再制造企业的发展提供参考。

钢铁企业酸洗废液资源化利用技术研究

钢铁企业加工生产活动中,酸洗生产环节排放出的酸洗废液量比较高。相关统计发现,我国此类废液年排放量在2MT以上,其属于高浓度强酸性溶液,很容易产生酸雾,一旦直接排放会对生态环境带来严重的污染,人类生命健康受到威胁。同时,将含有大量宝贵资源Fe2+、Fe3+及酸液看作“废液”通过处理后排放到环境中,与保护环境与资源回收应用目标存在一定的差距。基于此,针对钢铁企业酸洗废液资源化应用技术相关知识,本文从以下几方面展开了分析。

电子废弃物资源化回收冶炼炉渣危险特性研究

废电路板有色金属资源化回收利用过程中,会产生大量冶炼炉渣。针对《国家危险废物名录》(2021年版)实施后有色金属资源化回收冶炼炉渣的下一步安全处置方式、危险特性不明等问题,选取国内某典型电子危险废物治理企业富氧侧吹冶炼炉渣为研究对象,通过采集100个样品进行元素种类和腐蚀性、毒性特性测试,得出该冶炼炉渣不具有危险废物鉴别标准规定的危险特性,可按照一般工业固体废物进行管理的结论。该结论有助于冶炼炉渣的危险特性判断和环境监管,也为冶炼炉渣类无害化处理和资源化利用提供了技术指导。

废旧光伏组件回收路径及技术研究

太阳能光伏发电发展迅速,2022年全球光伏发电累计装机量已突破1000 GW。随着光伏装机量不断攀升,光伏组件大规模退役潮将来临。针对废旧晶硅光伏组件,分析了光伏组件的回收路径,对比了光伏板层压件解离和组分提取技术。(1)层压件解离:加热处理能耗较高且产生有害气体;有机溶剂浸泡产生大量废液,反应周期较长;绿色溶剂耦合加热可以提高电池片完整回收率,具有节能降耗的特点。(2)组分提取:机械破碎-分选产生大量粉尘和噪声污染,整体回收率偏低;酸碱溶剂蚀刻废液难以处理,易造成二次污染。针对常规废旧晶硅光伏组件回收方法中存在的各种问题,提出了DES低共熔溶剂和焦耳加热等新型废旧晶硅光伏板资源化回收技术及未来发展方向,并与常规晶硅光伏组件回收方法进行对比。

汽车常用金属材料的减碳技术现状

汽车材料在生产过程中产生的大量二氧化碳,占汽车整车全生命周期碳排放量的比例接近15%;随着汽车电动化的推进,该比例越来越高。钢和铝是汽车用量最多的金属材料,本文根据其生产工艺,分析二氧化碳的来源,简述降低碳排放的生产技术,为汽车企业选材提供技术参考。

DMPU耦合热解回收废旧晶硅光伏板

随着光伏行业快速发展,我国将迎来光伏组件退役高峰期,废旧晶硅光伏组件回收市场前景广阔。其中,回收完整硅电池片不仅具有环保意义,同时具有经济效益。现有回收方法如热解、机械拆解、化学溶解法等存在诸多问题。本文对N,N-二甲基丙烯基脲(DMPU)预处理耦合热解回收废旧晶硅光伏板进行研究。通过实验探究不同DMPU预处理条件对硅电池片完整率、背板去除率以及不同热解条件对硅电池片完整率的影响,得出使硅电池片完整率最高的实验条件为先在200℃下进行60minDMPU处理后再于480℃下热解60min;去除背板的最佳实验条件为将光伏板置于200℃的DMPU中处理30min。最后,对DMPU耦合热解回收废旧晶硅光伏板的实际应用进行的能耗与碳排分析表明本文使用的方法具有显著的节能减排效益。

电子工业废气VOCs排放特征及防治对策探讨

在全球化的今天,电子工业无疑成为了现代生活的核心,它的发展给人们带来了无数便利与技术创新。然而,与此同时,也给这个行业也带来了环境挑战,尤其是VOCs的排放问题。VOCs也称为挥发性有机物,以其潜在的健康和环境风险而备受关注。为了确保电子行业的持续和绿色发展,深入了解其VOCs排放的特点及其防控策略显得尤为重要。

《锰渣污染控制技术规范》(HJ 1241-2022)解读及实施建议

为促进相关单位对《锰渣污染控制技术规范》(HJ 1241-2022)各条款的准确理解,推动电解锰行业全面执行环境管理技术要求,本文结合锰渣特征污染物排放、资源化利用、环境污染防治措施现状,从规范的基本思路、收集、贮存、运输污染控制技术要求、预处理污染控制技术要求、利用污染控制技术要求、充填或回填污染控制技术要求、填埋污染控制技术要求、环境和污染物监测要求以及环境管理要求等方面,对新发布的技术规范进行了解读。技术规范的实施将推动电解锰行业开展技术改造,进一步提高锰污染防治水平,以促进中国电解锰行业绿色发展。

热处理油烟的收集及净化处理

随着工业生产对环境的影响越来越受到社会的广泛关注,各类工业污染的处理方法得到了进一步的重视。其中,热处理工业生产过程中产生的油烟问题,由于其对环境和人体健康的潜在危害,更是吸引了人们的关注。热处理油烟的有效收集和净化处理是环保工作的重点任务。

印刷涂料车间VOCs处理系统的工艺设计

在印刷涂料生产过程中产生的挥发性有机物(VOCs)对工厂附近居民和车间工人的身体健康影响严重,随着国家环保要求的越来越高,VOCs处理势在必行。本文对印刷涂料车间的VOCs处理系统工艺进行了详细设计。首先,对车间产生的污染源进行了分析,通过计算确定了系统风量和排放标准;然后,通过各种工艺的比较,选用活性炭吸附加催化燃烧脱附的工艺为最佳处理方案;最后,通过对处理工艺参数设定、系统运行及安全操作进行了详细设计。本工艺采用新型的活性炭纤维吸附材料,提高了系统的吸附性能;并且采用催化燃烧、余热回收的脱附工艺在降低能耗的同时减少了VOCs的排放,满足国家的节能减排要求。

船舶修造业固体废弃物的处置工艺

船舶作为大型工业产品,其修造过程涉及众多环节,从材料切割、焊接到涂装,每个环节都可能产生大量的固体废弃物。这些废弃物若处理不当,不仅会对环境造成污染,还可能影响船舶的性能和寿命。因此,从船舶角度出发,深入探讨船舶修造业固体废弃物的处置工艺,对于实现资源的高效利用、减少环境污染以及推动船舶修造业的绿色发展具有重要意义。

铝盐破乳剂的优化及其对拉丝油乳化液破乳效果的研究

以单一硫酸铝作为破乳剂,对自配的不同含油量的拉丝油乳化液进行破乳,测定了破乳后水层的COD、浊度、pH,并计算了COD、浊度去除率。然后分别考察了单独使用硫酸铝以及使用硫酸铝-聚合氯化铝复合破乳剂对实际生产中得到的中、高含油量拉丝油乳化废液进行破乳的效果。结果表明:在几种破乳剂中,使用硫酸铝对自配的拉丝油乳化液进行破乳有较好的效果,在破乳后,COD、浊度去除率可以分别达到70%、60%。单独使用硫酸铝对中、高含油量的拉丝油乳化废液进行破乳的效果不佳,乳化废液的油水不分层,而硫酸铝-聚合氯化铝复合破乳剂在硫酸铝和聚合氯化铝同时加入时则具有较好的效果,在搅拌器转速为500 r/min,搅拌总时间为10 min,搅拌后静置时间为30 min的条件下,中含油量废液破乳后水层的COD、浊度去除率可分别达到98%、91%,高含油量废液的COD、浊度去除率可分别达到99%、97%以上。

铝材喷漆废气治理工程方案分析

铝材喷漆过程产生的废气中含有大量挥发性有机化合物,对环境和人类健康构成严重威胁。为有效治理铝材喷漆废气,综合分析喷淋净化处理、等离子净化法、微生物代谢法、燃烧法等处理技术。通过上述技术的合理组合,旨在为铝材喷漆行业提供全面的废气治理方案,有高效治理铝材喷漆废气,满足环保法规的要求,改善工作环境。

涂装废水处理技术研究

涂装废水是在工程机械产品的表面制造过程中所产生的工业废水,具有浓度高、成分复杂、可生化性差、水质水量变化大等特点,该类废水的处理是工业废水处理研究的热点和难点。为此,介绍了涂装废水的来源和特点,并针对涂装废水常规处理工艺和新型处理工艺进行了论述,通过对比阐述了该类工艺的优缺点及应用前景。针对涂装废水在实际处理过程中存在的诸多问题提出了合理建议,并对未来涂装废水处理工艺的研究方向进行了讨论。指出,由于强电离放电技术在水处理中具有处理效率高、无选择性、不需添加催化剂和吸附剂、无二次污染等特点,因此该技术可作为涂装废水预处理或深度处理工艺,用来弥补常规处理工艺(混凝、厌氧处理等)处理周期长、处理不彻底、有恶臭产生等缺点。通过对涂装废水处理技术的研究可为我国表面制造行业废水处理提供理论基础和参考。

PVC热解过程中HCl的生成及其影响因素

采用热重分析仪（TG）对聚氯乙烯（PVC）的热解特性进行研究.在不同条件下进行PVC热解制取氯化氢（HCl）实验,研究载气流量、入料量、热解时间和热解温度对氯化氢产率的影响,得出最佳热解条件;采用离子色谱（IC）、气相色谱（GC）、气质联用仪（GC-MS）对热解产物进行化学分析,揭示PVC热解制取HCl过程的反应机理.结果表明：PVC热解制取氯化氢的最佳热解条件为载气流量100m L/min、热解时间30min、入料量1.2g和热解温度400℃;PVC热解存在2个失重阶段,即260～320℃和390～600℃;随热解温度升高,焦油产率由0.95%升高到20.29%、HCl产率由25.69%升高到53.76%,而半焦产率则由54.39%下降到11.27%、气体产率变化范围为9.09%～18.97%;当热解温度低于400℃时,气体组分仅检测到H2、C2H4、C3H6;当热解温度高于400℃时,检测到的气体组分为H2、CH4、C2H4、C2H6、C3H6、C3H8;随着热解温度的升高,焦油组分中不稳定组分逐渐转化为稳定组分.PVC热解制取HCl的第1反应阶段主要是脱除HCl的链式反应,同时生成少量的苯等芳香族化合物及环烷烃等有机化合物;第2反应阶段主要为少量HCl生成、焦油的结构重整、分子重排、脱苯环和同分异构化等。

高浓度废乳化液处理技术工程应用

大量来自机械制造和金属加工行业的机器零件切削、研磨工艺过程产生的废乳化液对生态环境和人体健康具有较大危害,其特性十分复杂,含油浓度高达几万mg/L,COD可达几万到几十万mg/L,具有可生化性差、化学性质稳定、难降解、处理难度大等特点。通过采用破乳、隔油、气浮、芬顿氧化、MVR蒸发、混凝沉淀、生化(A~2O)、MBR、RO组合工艺可以安全、稳定、高效地去除乳化液中的各类污染物,去除率达到99.9%,出水水质优于《城市污水再生利用工业用水水质标准》(GB/T19923-2005)工艺与产品用水标准,可作为工厂废线路板破碎分选车间循环用水,既节约了成本,又提高了效益。

废旧家用电器回收利用及处理处置技术

随着大量家用电器进入报废期 ,废旧家用电器的资源化回收利用成为一个新的环境问题。介绍了国内外废旧家电的回收利用状况、处理方法和工艺流程 ,重点介绍了废印刷线路板的处理工艺和废塑料的再生利用 。

整车企业挥发性有机物(VOCs)全流程治理的研究与实践

汽车制造业是挥发性有机物(VOCs)的主要工业排放源之一,加强汽车生产环节VOCs的治理,对于促进大气生态环境质量持续改善具有重要作用,对推动汽车制造业绿色转型高质量发展具有重要的战略和现实意义。本文在研究和实践的基础上,提出了整车企业全流程的VOCs治理方案,包含源头替代减量、过程控制优化、末端治理保障、数字化赋能持续改善等四个集成的环节。介绍了VOCs全流程治理方案四个环节的主要工作方法和关键技术,以及应用这些方法和技术进行VOCs治理所取得的实际效果。

用静电选的方法从废弃电路板中回收金属富集体的研究

对废弃电路板的特点进行了简要的概括 ,对金属在电路板中的存在状态进行了分析 ,并根据电路板的特点采用高效冲击破碎机实现金属与非金属的有效解离 ,通过调节滚筒静电分选机的参数 ,实现废弃电路板中金属富集体的有效回收。试验结果表明 :插槽中的铝和铜在 5mm左右已经解离 ,电路板基板上的铜在 0 5mm左右基本获得解离 ;通过静电选 ,得到 - 2 +0 5mm粒级的金属富集体中 ,铜和铝的回收率分别达到 95 %和 90 %。

Recovery of Co and Li from spent lithium-ion batteries by combination method of acid leaching and chemical precipitation

Cathode material of spent lithium-ion batteries was refined to obtain high value-added cobalt and lithium products based on the chemical behaviors of metal in different oxidation states. The active substances separated from the cathode of spent lithium-ion batteries were dissolved in H2SO4 and H2O2 solution, and precipitated as CoC2O4·2H2O microparticles by addition of （NH4）2C2O4. After collection of the CoC2O4·2H2O product by filtration, the Li2CO3 precipitates were obtained by addition of Na2CO3 in the left filtrate. The experimental study shows that 96.3% of Co （mass fraction） and 87.5% of Li can be dissolved in the solution of 2 mol/L H2SO4 and 2.0% H2O2 （volume fraction）, and 94.7% of Co and 71.0% of Li can be recovered respectively in the form of CoC2O4·2H2O and Li2CO3.