舞钢4100mm粗轧机轧制节奏提升实践

舞钢4100 mm粗轧机在轧钢过程中衔接加热炉和精轧机,对于整条轧钢产线产量的提升起到承前启后的重要作用。加快粗轧机轧制节奏,不但可以加快加热炉出钢节奏,而且能够进一步加快精轧机轧制节奏。通过提高粗轧机机前辊道速度、推床夹钢速度和转钢辊道转钢速度,同时优化推床动作逻辑、平衡块确认逻辑、压下动作速度以及压下系统动作确认逻辑,可以缩短轧机等待时间,提高轧机作业率,减少道次响应时间,增加粗轧机产量,进而推动整条轧钢产线轧制节奏提升。

SPHC产品冲压开裂原因分析及改进措施

针对下游客户提出的SPHC产品冲压开裂问题展开分析、讨论,结果表明:从问题试样断口处检测出的夹杂物为开裂直接原因。夹杂物含有结晶器保护渣特有元素K、Na,证明其来源于结晶器保护渣;浇注中结晶器液面存在波动情况。通过实施相关措施及6个月验证,有效降低了SPHC产品由夹杂物原因导致的改判率,使其质量得到改善。

Ti微合金化热轧高强钢带性能试验研究

针对Ti微合金化高强钢带力学性能波动的问题,进行炼钢生产工艺优化,开展不同工艺对低合金高强钢热轧钢带力学性能影响的研究。原炼钢工艺为先将钢水在氩站进行钛合金化,然后直接送连铸机浇铸。为了进一步提高钢水洁净度、改善产品质量、增强力学性能稳定性,在原炼钢工艺中增加LF精炼工序,并进行新工艺试验。结果表明:钢水经过LF精炼处理,钢中硫含量从0.010%左右降低到0.005%左右,TiN夹杂物颗粒尺寸减小到10μm以内,能够使Ti微合金化高强钢热轧钢带的纵向冲击功提高43 J、横向冲击功提高38.9 J,并且具有良好的0℃低温冲击性能,保持产品力学性能稳定。

120 t转炉热态渣循环利用工艺研究

唐山中厚板材有限公司为提高转炉热态渣的利用率,对转炉冶炼过程炉渣产生机理进行分析,探索热态渣循环利用的途径。试验全留渣双渣法,即第一炉按原单渣法冶炼出钢和不倒渣溅渣护炉,根据铁水硅含量将数据固化在模型中,保证终点二元碱度控制在3.5~3.8,第二炉加入废钢和铁水进行双渣冶炼,出钢后倒出40%~50%炉渣再溅渣护炉,完成一组正常的冶炼。同时,通过优化副枪自动炼钢模型、增强转炉底吹强度、改造双渣氧枪等措施,保证第一炉碱度控制在3.0以上,实现循环渣造渣方法的自动控制。实施热态渣循环利用后,渣中FeO含量降低2.1%,钢铁料消耗降低4.355 kg/t,稳定了低P高端品种钢的生产工艺,提高命中率22.5%。

LF精炼无氟渣系生产Q345qE钢的实践

根据不同精炼渣系的特点,选择无氟的CaO-Al_(2)O_(3)-SiO_(2)渣系,确定了含铝钢精炼终渣最佳组成为w(CaO)51%~54%、w(SiO_(2))4%~7%、w(Al_(2)O_(3))28%~31%。优化转炉脱氧工艺,在转炉出钢过程中进行顶渣控制,取得目标渣系。采用循环渣利用技术,取消了在精炼工序加入萤石的操作。生产实践表明:无氟渣系满足了BOF-LF-CC工艺生产Q345qE钢的要求,为高效、清洁生产奠定了基础。

TiC粒子尺寸对增强马氏体耐磨钢磨损性能的影响

采用不同凝固速率获得相同成分的铸坯,按不同压缩比将铸坯热轧,经过热处理后,获得成分相同、硬度在450HV左右、TiC粒子尺寸在1.88~3.20μm之间的TiC粒子增强马氏体耐磨钢。对比研究TiC粒子增强马氏体耐磨钢在不同载荷往复滑动磨损条件下的磨损行为,结果表明:随着磨损载荷的增加,最佳耐磨性TiC粒子尺寸从1.88μm增加至2.60μm,其磨损机理为磨料磨损、氧化磨损和分层剥落。

减少转炉补炉的策略及其效果分析

针对马鞍山钢铁股份有限公司65 t转炉补炉频率高的问题展开原因分析,并进行相应的改进。结果表明:转炉吹炼终点渣的成分超出合理范围、吹炼过程返干比例高及终渣过氧化比例高是补炉次数多的主要原因。通过对溅渣护炉工艺、枪位和加料模式、装料制度等几个方面的优化,终渣中TFe、MgO和碱度值均有所降低,更接近理论渣系成分;溅渣时间不合格比例降低了15.8%,返干比例降低了26%;转炉炉衬厚度逐渐变厚,炉况变好,平均每月减少补炉17.7次。

大口径厚规格X80管线用钢板热轧工艺研究

在X80管线钢热轧板材合金化成分体系设计的基础上,利用中试冶炼轧制平台开展X80管线钢板热轧工艺研究。结果表明:X80管线钢板压下率大于26%并待温60 s时,奥氏体晶粒发生再结晶,获得明显细化的再结晶组织;卷取温度为400℃时,M-A岛细而弥散地分布于基体中,与之相对应的DWTT韧性较优。综合考虑X80管线钢化学成分的合金化特点,以及板卷屈服强度、屈强比、夏比冲击功和DWTT剪切面积百分比的理想控制水平,为工业化试制选择了(400±35)℃的卷取温度。

ER70S-6焊丝钢连铸全保护浇注工艺优化实践

唐钢公司长材事业部在拉拔生产ER70S-6焊丝钢时因氮质量分数高出现脆断情况,对此从焊丝钢连铸全过程保护浇注工艺改进以及连铸长水口、中间包密封、覆盖剂、浸入式水口和保护渣设计优化等方面采取措施,提高焊丝钢连铸保护浇注效果,降低焊丝钢氮质量分数(氮质量分数整体下降0.0012%),增强塑性和变形能力,避免焊丝钢因氮质量分数高导致其在拉拔和加工过程中金属流动性差造成的脆断现象。

马钢120 t LF精炼炉钢液温度预测模型的应用与优化实践

针对LF精炼炉钢液温度控制过度依赖人工经验的问题,马钢长材事业部以120 t LF精炼炉为研究对象,基于能量平衡原理,计算分析LF精炼过程中输入电能、合金化、炉渣热效应、钢包内衬散热、渣面辐射、吹氩搅拌和烟气热损失等热量对钢液温度的影响,建立LF精炼钢液温度的预测模型。经过跟踪实际生产试验、测温校正并优化模型,使模型取得了良好的应用效果。模型预测温度与实际测量值偏差绝对值≤5℃的比例为97.73%,偏差绝对值≤6℃的比例为100%。

唐钢100 t钢包扩容设计与实践

阐述了唐钢公司炼钢厂转炉100 t钢包设计优化及改进方案,并进行了相应的应用实践。为了满足将100 t转炉设计出钢量提高到130 t的生产要求,需要对100 t钢包进行扩容设计,根据扩容设计调整耐材配置和优化安全砌筑工艺,在满足精炼净空要求的条件下,实现钢包盛装130 t钢水的需要,更好地匹配提产后转炉冶炼→精炼→连铸的生产模式,提高了生产效率和钢水收得率,最终达到提高炼钢产能,降低炼钢成本的目的,实现生产的高效稳定顺行。

电磁搅拌强度对高层建筑用钢板坯质量及力学性能的影响

分析了电磁搅拌强度对高层建筑用钢内部质量、显微组织以及力学性能的影响。结果表明:使用电磁搅拌生产的连铸坯、钢板中心偏析明显改善,层状裂纹得以消除;经过400 A电磁搅拌处理,试样中心疏松程度最低,而对应的白亮带宽度最宽;强度过低(350 A)或者过高(450 A)的电磁搅拌处理对内部质量都会产生不利影响。由于中心偏析造成的异相组织分为铁素体+珠光体带状组织以及中低温贝氏体或马氏体组织,严重恶化厚规格钢板的力学性能,尤其是降低性能稳定性。

电极接口松动对LF精炼过程的影响及优化措施

电极接口松动是LF精炼过程中的一个常见问题,会导致温度分布不稳定、废气处理效果差、精炼时间和能耗增加,以及产品质量和生产效率下降。为了解决电极接口松动问题,进行生产数据分析,提出优化措施,通过电极紧固技术应用,改善电极接口稳定性。结果表明:电极接口稳定性提高,有效改善了电极导电率和流动场均匀度,升温速率加快,温度稳定性呈现向好发展趋势,能耗降低、精炼时间减少,产品质量和生产效率提高,填补了电极接口松动对LF精炼过程影响的研究空白,为LF精炼工艺的进一步优化提供了新的思路和方法。

稀土元素Ce对大型矿用车高强钢板Q620E的影响研究

采用中试试验平台完成不同稀土含量大型矿用车高强钢Q620E的研究,利用蔡司光学显微镜、扫描电镜对组织、夹杂物、冲击断口进行检测,分析不同稀土含量对力学性能的影响。研究结果表明:适当的稀土含量通过细化晶粒、降低夹杂物尺寸和增大韧窝断口尺寸等作用,可使Q620E钢的强度增加30 MPa以上,低温冲击功提高30 J以上,既降低了合金成本,又保证了强度和韧性。

65t转炉采用全量铁水冶炼工艺优化实践

针对马钢65 t转炉全量铁水的冶炼工艺进行研究。经过理论测算,现场冶炼使用铁矿石的冷却效应为废钢的3.76倍,吹炼过程中共需要向炉内加入3.5 t铁矿石平衡熔池内富裕热量。通过调整前期铁矿石加入转炉的量和时机,优化吹炼过程中氧枪枪位和流量,改变终点控制方式,使得现场全量铁水冶炼过程化渣情况良好,脱磷效果得到保证,现场石灰、镁球等造渣料吨钢加入量分别减少7.4 kg、1.2 kg,钢铁料吨钢消耗降低11.1 kg,实现了全量铁水冶炼生产稳定和降本增效目标。

NM500级高强度低合金耐磨钢的研制开发

在研制开发NM500级高强度低合金耐磨钢过程中,通过设计合理成分体系及淬火+回火工艺方案,实现塑韧性与硬度匹配良好、高强度低合金耐磨钢NM500的稳定生产。布氏硬度均在489~528HBW,显微组织观察发现厚度截面为全马氏体组织。针对典型工艺的成品钢进行冲击磨料磨损耐磨对比试验,结果显示:NM500级高强度低合金耐磨钢的相对耐磨性优于NM400和NM450级高强度低合金耐磨钢,为Q355B级高强度低合金耐磨钢的8.30倍。

Q355NE钢特厚板坯凝固过程模拟研究

以(475×2000)mm断面的Q355NE钢特厚板坯为研究对象,通过射钉法和红外测温方法测量凝壳厚度及表面温度,将其作为凝固模型计算结果的验证。使用ProCAST软件进行凝固传热过程模拟,分析了不同拉速、过热度、比水量对铸坯温度场和凝固终点的影响规律。结果表明:与过热度和比水量的影响相比,拉速对其凝固终点、温度场影响较大,拉速每提高0.05 m/min,凝固终点平均后移4.54 m,铸坯完全凝固后的铸坯心部温度升高81℃左右;而比水量每降低10%,铸坯凝固终点后移0.33 m左右;过热度每升高5℃,铸坯凝固终点后移0.38 m左右。

400HBW级商用低合金耐磨钢的耐磨性能研究

通过摩擦磨损实验,对两种400HBW级低合金马氏体耐磨钢27MnTiB和35CrMo进行耐磨性研究。结果表明:与35CrMo钢相比,27MnTiB钢的平均摩擦系数较小。此外,白光干涉仪测量显示27MnTiB钢的磨损轨迹较窄且较浅,27MnTiB钢的磨损体积和磨损率均小于35CrMo钢,展现出更好的耐磨性。扫描电镜观察发现两种样品磨痕形貌中均有犁沟和碎屑,35CrMo钢的磨痕中存在分层,说明发生疲劳磨损。同时讨论磨损机理,并分析影响耐磨性的因素。

投稿须知

《宽厚板》杂志是国家科委和新闻出版总署批准公开发行的全国性期刊。为了确保刊物质量,作者向本刊投稿注意事项如下:1来稿应集学术性和技术性于一体,注重应用技术的研究与推广。要求内容新颖、重点突出、文字精练、数据可靠。综合述评、研究报告、工艺技术、分析试验等文章应附200字左右摘要,选3~5个主题词。标题及作者姓名、单位、摘要、主题词尽可能附英文。

宽厚板轧机弯辊块在线修复装置的研究与应用

针对宽厚板轧机弯辊块更换作业时间长、难度大等问题,分析弯辊块的损坏机理,研究解决方案。设计并应用了轧机弯辊块在线修复装置,利用连接板和套筒与压盖连接构成龙门架结构,借助千斤顶完成压盖及密封的快速拆解与更换;对柱塞及压盖定位,调整最合适吊装点,实现弯辊块柱塞、压盖及密封在有限空间内的快速拆解与更换。通过现场实践,验证该方案结构简单、操作安全方便、安装精度高,能够完成弯辊块关键易损零部件的在线更换与修复,可以有效避免弯辊块的整体更换,实现宽厚板轧机弯辊块在受限空间内的在线修复。