《昆钢科技》征稿启示

《昆钢科技》是昆钢编辑发行的内部技术性科技资料,于1975年7月创办。资料反映我司科技进步、研究开发成果、生产实践及经验总结,搭建起信息与技术交流平台,传递科技信息,促进公司内部技术、信息的交流与繁荣。

《昆钢科技》征稿启示

《昆钢科技》是昆钢编辑发行的内部技术性科技资料,于1975年7月创办。资料反映我司科技进步、研究开发成果、生产实践及经验总结,搭建起信息与技术交流平台,传递科技信息,促进公司内部技术、信息的交流与繁荣。

《昆钢科技》征稿启示

《昆钢科技》是昆钢编辑发行的内部技术性科技资料,于1975年7月创办。资料反映我司科技进步、研究开发成果、生产实践及经验总结,搭建起信息与技术交流平台,传递科技信息,促进公司内部技术、信息的交流与繁荣。

基于Python的昆钢设备备件品牌管理云平台全栈开发应用

昆钢公司的设备备件品牌管理工作中,管理工作主要依赖于线下的申报、审批和评价,信息传递不及时,导致工作效率低下,由于信息不能及时共享,造成了信息孤岛,影响了工作的协同和协作。通过基于python的品牌管理云平台架构开发与应用,助力公司品牌管理制度的高效落实执行。结果表明:通过统一管理和优化选型,提高了设备的互换性,2023年1至7月,TCO项目(固定品牌和厂家)降本1195万元,降本比例8.7%,预计全年可节约2048.57万元。

“一步送气”操作法在制氧机启动过程中的应用

在空分启动过程中,传统的“两步送气法”因为送气时间长导致空分启动出氧时间长,通过采用“一步送气”操作法的分析与应用。结果表明:缩短了空分启动时间,提前生产出合格的氧气、氮气供钢铁主业使用,空分启动时间缩短了2小时,每年创造经济效益约24万元,具有较好的经济价值和实用价值。

碳化钨复合轧辊在昆钢切分棒材产线的实践应用

昆钢多条棒材生产线近年来产量、质量等各项指标逐步趋于稳定,且基于当前装备及工艺水平难以再有所提升。通过引进碳化钨复合轧辊技术,结合孔型特点,设计合理的复合轧辊配辊及结构形式,并投入实践应用。结果表明:有效提升产量308 t/天、负差率0.2%、负差稳定率5%产线的有效作业率、负差控制水平、成材率和同步提升0.2%;同时有效提升作业率9.2%;产品表面质量显著提高,为同类产线工艺优化提供借鉴。

浅谈高炉炉温稳定性操作控制

为提高高炉生产效率,通过在高炉生产过程中,对风温、富氧、风量、喷煤、湿度、焦炭负荷、净焦等炉温调剂手段的分析及应用,确保炉温的稳定。结果表明:昆钢新区2500 m^(3)高炉通过对炉温稳定性管理,焦比最低降至362.01 kg/t·Fe,燃料比最低降至505.173 kg/t·Fe,工序服务指标铁水硅硫双达标率提升至94.85%,创造开炉以来最好指标,高炉长周期稳定顺行,同时降低生产成本,提升工序服务能力。

红钢3^(#)高炉开炉达产实践

针对红钢3^(#)高炉(1350 m^(3))炉腹浇筑造衬检修后的开炉生产进行总结,通过开炉前精心周密的工作准备和开炉方案制定,采用全焦填充开炉、过程实行带风装料并通过铁口预埋氧枪等技术,并结合严密的操作参数。结果表明:高炉送风后,15 h50 min出铁,硅含量>2.3%,56 h36 min实现了快速达产。

无动力强磁选机隔渣筛研究及应用

为解决铁选矿厂强磁机前圆筒筛运行过程中存在筛上渣滓难以清除和需要消耗动力的问题,通过查阅相关资料,观察并研究了现有圆筒筛的运行情况,经过多次试验研究、测试、调整,自行研发了一款适合大红山铁矿的无动力强磁选机隔渣筛。结果表明:该设备不仅能及时清除筛上废渣,降低循环负荷,使筛下物产品合格率达100%,还实现了无动力运行,每年可节约电费47万元,日常维护物资每年的费用6万元,设备作业率提高直接效益为30.03万元,每年共节约83.03万元,降本增效效果明显。

昆钢1^(#)高炉开炉及达产生产实践

针对昆钢1^(#)高炉为期24天进行8~10段冷却壁更换、风口带耐材整体浇筑、炉腹、炉腰及炉身内衬喷筑造衬的中修开炉,通过高炉本体烘炉、全系统试压至检漏、设备系统试车后,确定开炉料全炉焦比2.68 t/t·Fe、炉渣碱度R2=0.95倍,采用炉缸填柴法、铁口埋氧枪及喷吹结合法开炉。结果表明:高炉复风11 h后出铁、36 h4 min后喷煤、37 h15 min后富氧、48 h后铁水含硅降至1%、第三天高炉利用系数2.54 t/m^(3)·d,超过设计利用系数2.29 t/m^(3)·d,达到快速开炉及达产目标。

昆钢2500 m^(3)高炉经济用矿生产实践

为适应昆钢高炉的原燃料组织较为困难,入炉品位低(综合入炉品位56%),有害元素负荷高(锌负荷0.6 kg/t)的情况,昆钢采用了独具特色的经济用矿生产模式。结果表明:通过该模式的建立与应用,2022年昆钢高炉燃料比516.46 kg/t、矿耗1695.23 kg/t,降本2.26亿元,不但克服了原燃料品位低、有害元素负荷高等对高炉生产的不利影响,还促使高炉的技术经济指标的大幅提升。

BD轧制开发矿用29U型钢的生产实践

为提升产品市场竞争力,在BD轧机和万能轧机上,通过采用加热、高压水除鳞、BD轧机往复初轧5道次、10架精轧机组9道次连续轧制、矫直机矫直、堆垛、打捆、称重、挂牌等工序,生产矿用U型钢。结果表明:采用BD轧制方法成功开发大批量合格率为99.3%的29U型钢,其中成分C0.18~0.25%,Si0.35~0.55%,Mn1.32~1.59%;屈服强度375~425 MPa,抗拉强度575~620 MPa,伸长率22~32%、金相纵向组织珠光体占比25~30%,铁素体占比70~75%,钢中夹杂物较少,尺寸较小,其化学成分、物理性能均符合国家标准。在产品端面出现开裂的个别现象时,通过优化锯片进刀速度和锯片水压力,确保U型钢端部温度≤400℃,从而很好得的解决了产品端部开裂问题。此工艺在云南省及昆钢公司尚属首次,为昆钢公司创新创效,提高产品市场竞争力奠定基础。

大红山铁矿深部找矿前景探讨

随着大红山铁矿资源量的逐年消耗,浅部中部保有资源量不断减少,后续产能规模也会随之缩减,为延长矿山服务年限,通过物化探手段开展大红山铁矿深部及周边开展找探矿工作寻求找矿突破。结果证明:深部及周边具有一定找矿前景,在广域电磁法对矿区拉设3条探测剖面,布设400个探测点后发现,深部及周边1000 m以下在前期勘探未触及地段,存在潜在找矿靶区2处,为下一步探寻新增资源量提供了找矿方向。

昆钢矿用U型钢20MnK冶炼开发生产实践

为矿用U型钢20MnK作为首次在120t转炉冶炼、连铸浇注进行开发试制并形成批量化生产,通过优化转炉冶炼、成分设计、终点控制、氩站(LF)精炼调整洁净钢水、200方断面连铸浇注等工艺控制。结果表明:钢水成分和铸坯检验合格率达100%,该生产实践方案满足下工序轧制需要的铸坯质量,形成了稳定转炉冶炼—连铸控制工艺,由2022年9月生产637.362t到年产突破3万t以上,为规模化开发生产U型矿用钢奠定技术基础。

提高铸坯质量降低轧制过程轧损

针对连铸机拉速2.6-2.8 m/min提升至2.9-3.2 m/min铸坯脱方、缩孔质量缺陷增加造成轧制过程轧损增加的情况,通过控制连铸机钢水过热度、稳定浇注过程中包液面、强化结晶器铜管使用管理和优化铸机冷却配水等措施。结果表明:铸坯脱方、缩孔质量缺陷从4.6%降低至0.5%,为生产效率的提升创造了条件。

智能焊牌机器人在棒材生产线的应用

为解决目前的棒材轧制中,标牌焊接由人工完成,容易出现漏焊、错焊、掉牌的问题,也容易出现危害焊接人员人身安全的问题;通过引入机器人系统到工业生产中代替人工劳动已成为一种不可阻挡的趋势。结果表明:机器人系统与人工作业相比,具有工作效率高、劳动强度低,焊牌机器人焊牌成功率可达99.8%以上,运行率99.9%以上,满足高节奏、高强度的生产需要;减少劳动用工和降低操作人员劳动强度,可避免现场工人的安全隐患,杜绝人为造成的打印标牌、焊接标牌等错误。

自动保温坑技术在型材线生产中的应用实践

昆钢型材线为解决钢坯热装率较低的情况,提出了新建自动保温坑项目的解决方案,通过型材线加热炉供坯区域增加匹配自动保温坑运行的新上料台架及编组辊道,对旧上料台架改进,并研究坯料“边进边出”运行功能,对应调整加热炉加热参数控制范围,以实现型材产线在多种坯料外形尺寸条件下自动保温坑的技术应用。结果表明:自动保温坑技术可在型材线应用并发挥较好的技术指标提升作用,其正常运行后钢坯热装率由50.01%提升到81.46%,煤气单耗降低48.485 m^(3)/t,有效实现钢坯热装率及入炉坯料温度提升,降低了能源消耗。

浅谈混匀矿质量的影响因素及应对措施

为提高混匀矿质量,改善高炉、烧结产能及经济技术指标,原料作业区从工艺、设备、管理等方面深入研究混匀矿质量的影响因素。结果表明:通过确保配料精确度、保持造堆连续性、消除料尾的端部料效应、选择合适的混匀堆料机行走速度、增加混匀矿层数、减少混匀矿粒度偏析等措施,混匀矿TFe±0.5%稳定率提高至95.17%,SiO_(2)±0.3%,稳定率提高至100%,混匀矿质量大幅提升,为高炉、烧结产能及经济技术指标改善创造了有利条件。

I14工字钢采用200方坯料的生产实践

用165mm×165mm断面为坯料的轧制I14(Q235B)型钢产品时,由于铸机与轧机生产不匹配,导致煤气消耗较高,成材率较低,生产成本较高。通过优化铸机与轧机生产匹配、优化轧制加热制度和BD开坯机孔型进行设计、优化轧制顺序、辊缝、压下量、轧制速度等措施,开发用200×200 mm断面坯料轧制I14工字钢,提升铸机与轧机生产匹配性。结果表明:断面改变后,热装率从30%提升至80%,煤气消耗从290 m^(3)/t下降至250 m^(3)/t,成材率从95.05%上升至96.00%,轧制加工费从350元/吨下降至310元/吨,为公司“极致效率、极致成本”作出应有的贡献。

ER70S-6合金焊丝钢工艺技术分析及应用

为更好地满足市场需求及社会各行业的高质量发展,对国内某厂ER70S-6合金焊丝用钢的化学元素控制、冶炼工艺(转炉冶炼、LF精炼、连铸)控制、轧制工艺控制等工艺技术分析、参数设计及应用。结果表明:通过生产控制合适的高速线材开轧温度(960~1050℃)、吐丝温度(880~950℃)、辊道速度(0.30–0.60 m/s),实现了盘条显微组织–工艺力学性能的最优匹配,盘条显微组织为铁素体+珠光体(5~7%)+极少量粒状贝氏体(<1%);抗拉强度≤530 MPa,断面收缩率≥80%,可满足Φ1.2 mm规格焊丝产品拉拔性能,产品质量达到国内先进水平。