回填式搅拌摩擦点焊工具的温度与扭矩变化规律研究

基于DEFORM-3D软件,建立了异种材料回填式搅拌摩擦点焊过程的热机耦合模型,对焊具开展了旋转速度、下扎速度及深度温度、扭矩分析,得到了轴肩与搅拌针在焊接过程的温度、扭矩的演化规律。通过对比6种典型工艺参数发现,转速的升高、下扎速度的降低与下扎深度的增加均会导致焊具的温度升高。下扎速度对焊具峰值扭矩的影响较小,转速的降低与下扎深度的增加会导致焊具扭矩的增大。

工艺条件对汽车电泳涂装的影响及缺陷分析

介绍了汽车电泳涂装的基本原理,通过试验方法分析了工艺条件参数对电泳涂装质量的影响及常见缺陷产生原因。

纯电动乘用车差速器锥齿轮轴向间隙的自动控制

分析了纯电动乘用车差速器总成的结构,商用车差速器和乘用车差速器的区别,差速器总成的的装配工艺流程,锥齿轮轴向间隙的检测方法,为批量生产在线检测提供了一种快速可靠的解决方案。

高速电驱系统的油量和效率关系研究

新能源汽车的高速发展,推动了电驱动系统技术的快速迭代升级,驱动电动机的转速越来越高。为研究电驱动系统高速化对系统效率的影响,深入探究了高速运行状态下,润滑油量与电驱系统效率之间的关系。以一款120kW电驱系统为研究对象,首先利用Masta-NanoFlowedX软件进行不同转矩、不同转速下的效率仿真分析,通过台架试验进行测试,验证了润滑油量和不同转速与电驱系统运行效率的相互联系,验证了理论分析与实际情况的吻合性。提出了一种基于实际工况的优化策略,对电驱动系统优化设计具有一定的理论指导价值,也为实际操作提供了方法论参考,对推动新能源汽车相关技术的发展具有重要影响。

永磁同步电动机的分层多目标优化研究

为保证电动机运行过程中有更大的输出转矩、更小的转矩脉动及齿槽转矩,以输出转矩、转矩脉动及齿槽转矩为优化目标,以电动机的8个基本参数为优化对象,研究了一种基于灵敏度分析的分层多目标优化方法,针对灵敏度指数高的参数采用BBD设计配合进化算法进行多目标优化,其余变量采用DOE法配合进化算法进行优化。仿真结果表明:基于此优化方法,齿槽转矩和转矩脉动得到大幅削弱,验证了该永磁同步电动机优化方案的合理性。

纯电动轻型货车减速器壳体断裂失效分析与结构优化

某纯电动轻型货车壳体路试过程出现断裂失效现象。以断裂壳体为研究对象,分析材质和断裂纹确定断裂源,应用有限元方法计算断裂工况下壳体应力、应变分布,结合强度理论分析,得到最大应力处与断裂源保持一致,基于有效模型提出优化方案,通过分析和台架验证,壳体满足强度要求。

油冷电驱集成系统润滑油量的研究

油冷电驱集成系统的发热来自于减速器、驱动电动机、油泵的功率损失,因此通过对功率损失研究计算,可得发热量(功率损失即为发热量)。通过计算得出总的功率损失,设定全部发热由润滑油带走,即可选择出符合需求的油泵和换热器,即可得到换热器和油泵的容量;再通过对各润滑点的发热量研究,可计算出各润滑点所需的润滑流量,从而计算出油管直径,即可得到油路中的油量。通过设计方案图可计算出电动机腔底油量;再依据减速器的油量标准,确定减速器的油量。通过上述的研究计算就可确定油冷电驱集成系统加油量。

基于短工序的发动机罩外板翻边退件方式分析

为了降低汽车企业生产成本,提高各车型生产效率,基于汽车主机厂多个生产平台,介绍四角侧翻边两种方式、前端及后角侧翻边方式、两侧侧翻边方式和三侧侧翻边方式五种不同翻边形式的发动机罩外板翻边机构,并深入讨论这五种能够在同一工序完成所有翻边工作的退件结构及其优缺点,可节约模具生产成本约110万元,达成节约成本的目的,也为设计者在后续发动机罩外板模具优化工序数及退件机构选用提供参考。

热处理工艺优化对提升汽车横拉杆臂内在质量的研究

对汽车横拉杆臂的热处理工艺优化,主要提高淬火温度至860℃以上,并对网带式热处理连续线的淬火冷却系统进行改进,重点提升淬火油在冷却系统中的淬火冷却性能,通过介质冷却特性、显微组织、硬度及拉伸性能等试验,结合XRD分析,研究淬火工艺优化对汽车横拉杆臂内在质量提升的影响和效果。经研究,改进后,淬火油在实际生产中的淬火冷却性能得到明显提升,淬火冷却过程也更加均匀稳定;调质后的横拉杆臂回火组织等级由4~5级提高到3级,淬火硬度值提高约3.5%,回火硬度值提高约2.9%,抗拉强度值提高约6.2%,最终产品的不合格比例降低5%,证明淬火工艺优化对提高和改善汽车横拉杆臂的内在组织和性能效果显著。

浅谈焊装车间钢结构设计安装技术要求

主要从焊装生产线分装设备钢结构的设计、制造、安装等要求均满足工艺及生产需求的情况下制定的,对强制执行的标准指标如机械和电气安全均优于国家标准,对国家规定的强制性都做了严格的规定。

螺栓润滑对高强度螺栓扭矩系数影响的试验研究

高强度螺栓在采用扭矩法紧固时,由于扭矩系数的离散,产生夹紧力大小不同。在有较高夹紧力要求的场合下,扭矩系数对螺栓联接性能有较大的影响。通过对比试验,在相同试验情况下,对螺栓进行不同程度的润滑,测得不同情况下扭矩系数,探究螺栓润滑对螺栓扭矩系数的影响。结果表明:在对螺栓头部与连接件的接触面及螺纹部分均进行润滑的情况下,螺栓的扭矩系数更小、更稳定。

长玻纤增强型材料在汽车内外饰中的应用

阐述了玻纤维应用相关的概念,介绍了长玻纤维增强型材料的属性。探讨了长玻增强型材料在汽车内外饰中的应用及技术要点。旨在为长玻纤增强型材料在汽车装饰中的应用提供一些参考思路。

CO_(2)焊接工艺规范以及缺陷成因和防止对策

通过文献综述、实验研究和工艺优化,首先确定了影响焊接质量的关键工艺参数,包括焊接电流、电压、速度和保护气体流量。随后,通过焊接试验,研究了这些参数对焊接接头微观结构和力学性能的影响。此外,还分析了焊接缺陷的形成机理,并基于试验结果和理论分析,提出了一系列创新的防止措施,包括工艺参数优化、焊接操作培训和严格的质量控制流程。最后,通过实际焊接案例验证了所提对策的有效性。研究结果表明,通过严格执行焊接工艺规范和采取有效的缺陷防止措施,可以显著提高CO_(2)焊接接头的性能,满足工业应用的高质量要求。

智能制造环境下的精益生产实施策略

根据我国企业智能化转型的智能精益管理体系架构,旨在探讨智能制造环境下精益生产的实施策略,以提高生产效率和质量。首先,对智能制造环境下的精益生产的概念进行了界定和解释以及智能制造环境下研究精益生产实施策略的重要性。然后,根据智能制造对精益生产的影响,提出了智能制造环境下精益生产的实施策略。最后,通过案例分析,验证了智能制造环境下精益生产实施策略的有效性和可行性。结果表明,通过合理利用智能制造技术和精益生产方法,企业可以实现生产效率和质量的双重提升,提高市场竞争力和可持续发展能力。

浅谈制造领域数字化双胞胎应用的四个层次

中国实施制造强国战略的一项总体结构是,通过信息化和工业化两化深度融合来引领和带动整个制造业的发展。提到两化融合,在工厂层面尤其是汽车行业,自动化已经非常的成熟和完善,但是信息化和数字化相对比较弱。数字化双胞胎(Digital Twin)一词,业界一般认为,是由密西根大学Michael Grieves教授于2002年针对产品全生命周期管理(PLM)提出的一个概念,当初并不叫Digital Twin,而是叫“镜像空间模型”(Mirrored Space Model,MSM),后来NASA的John Vickers将其命名为“Digital Twin”。广义上讲,数字化双胞胎,包含产品的数字化双胞胎、性能的数字化双胞胎、工厂的数字化双胞胎及运营的数字化双胞胎等多种数字化双胞胎,立体而又丰富的定义着各种模型。这里把范围缩小到制造领域,讨论一下数字化双胞胎在制造领域的应用。

面向汽车零部件智能化生产技术研究及应用

以解决制约刹车片生产线高效利用领域的瓶颈问题和实现清洁加工为主要任务,首次将自动包装系统引入到刹车片的生产线中,保证了产品外观的一致性、美观性,提高了生产效率,降低了用工成本。通过数据实时采集系统,实现了企业对整体生产现状的动态监测及分析,在刹车片生产行业首次通过整合机器人多工位协同作业技术,实现了摩擦料的自动化精密称量及精准投放功能,大幅度提高了整体产线的工作效率,并且有效规避了工人在热压工序上由高温带来的作业风险。通过开发复杂作业环境鲁棒性更强的识别算法和动态识别能力更强的模糊匹配智能算法,解决当前行业应用中识别准确度底、轮廓精度差等问题。同时,依靠与服务器系统的网络互联,采用了集中加分布式的控制方法,有效避免了集中控制任务过重、规划费时的缺点,同时分布式控制的工作空间检测可保证系统的安全冗余,提升整个系统的安全等级,实现汽车零部件未知复杂工况下的柔性应用。

基于SFE参数化建模的汽车新平台开发

通过分析传统分车型研发模式,引出基于SFE参数化建模的汽车新平台开发。通过对标标杆车制订新平台刚度和模态性能指标,准备所需要的开发输入,详细介绍了新平台模型搭建过程和方法。根据性能目标对概念模型进行多方案性能提升工作,通过框架布置、断面尺寸调整、改变搭接方式等手段,在外造型冻结时刻同步使车身刚度模态性能达到目标值。先期结构性能材料一体化设计,大幅缩短开发周期,降低车型开发成本,提升性能指标。

浅谈发动机曲轴转矩测量工艺

介绍了一种创新的发动机曲轴转矩测量工艺,通过引入一种发动机曲轴参数测量用辅助装置,解决了现有技术中不同型号曲轴测量所需更换联轴器的问题。该工艺通过曲轴固定连接机构和驱动测量机构,实现了对曲轴的转矩检测。详细介绍了装置的结构和原理,并通过计算公式分析了关键参数的计算方法。通过搭建试验装置,验证了工艺的可行性和准确性。研究结果表明,该工艺为发动机制造和检测领域提供了一种高效、准确的解决方案,具有广阔的应用前景。

某型纯电动汽车动力电池结构设计与振动仿真分析

基于某在用动力电池,利用CATIA建立动力电池包模型,联合仿真软件ABAQUS对电池包进行约束模态分析以及随机振动仿真分析,并根据结果对电池包的结构进行的优化,以期在满足加强度条件下,实现轻量化的要求。

多型号复杂轮廓零件视觉识别技术在汽车制造业中的应用

考虑到多型号、多变形、相似度高的零件,针对如何实现设备自动防错,提出使用视觉检测系统,通过多模式串行的检测逻辑设计和阈值设计,让设备实现零件自动检测具有防错功能,设备不但自己动起来还能自动判断产品是否合格,真正意义上实现自动化。根据检测硬件需要结合生产实际条件,搭建检测系统,设计检测方案、HMI界面和软件程序。经过实际应用验证该系统状态稳定,防错功能可靠,有效解决了困扰汽车行业的多型号、复杂轮廓、高相似度零件自动防错的难题。