机械零件加工中的变形与应对措施

对变形和应对这一机械加工中永恒的话题展开论述,用实例介绍了它涉及到各个方面,如设备选择、夹具设计、刀具选择、热处理方式直至产品设计和工艺设计等,提高了产品精度,保证了产品质量。变形是指机械零件在加工过程中形状的不受控变化,具体则是指机械零件在加工过程中其尺寸要素和形状要素及位置要素发生不可控变化。

20CrMo碳氮共渗工艺改进

一、课题由来 20CrMo作为齿轮材料由于它的经济性和良好机械加工性被广泛应用。但与20CrMoTi比无钛元素,因此其渗速慢金相组织不易控制。在本厂热处理生产20CrMo齿轮过程中存在因马氏体、残余奥氏体等组织超差而返修现象较多,普遍反映金相组织难以控制。另外热处理生产每班8小时调整为每班6小时,时间紧,问题更加突出,不但组织超差多,而且还存在浅层。原来碳氮共渗工艺已不能满足现在生产,因此必须制订一个满足现在生产实际新的碳氮共渗工艺。

汽车齿轮中间轴V1齿磨齿工艺及其工艺改进

介绍2830.5中间轴V1齿齿轮采用设计齿廓和螺旋线修形,及其磨齿工艺。

干切技术在螺旋锥齿轮加工上的应用

本文结合企业的实践经验,主要介绍干切技术(Power Cutting)在螺旋锥齿轮方面的应用,包括将干切技术应用在螺旋锥齿轮的干切切齿。

全国汽车齿轮行业信息网第二十三次会议暨《汽车齿轮》第十二次编委会会议纪要

全国汽车齿轮行业信息网第二十三次会议暨《汽车齿轮》第十二次编委会于2008年10月15～17日在美丽的城市——株洲胜利召开。

基于ANSYS的汽车齿轮参数化建模及有限元分析

本文利用Ansys软件所具有的参数化语言对汽车齿轮进行有限元建模。实现了快速、方便以及精确地对不同参数齿轮的有限元建模,为齿轮各种有限元分析提供了很好的基础。同时分析了齿轮弯曲疲劳试验时齿根应力的分布情况。

和谐创新共融发展

金秋十月,一个收获的季节。来自祖国各地的"全国汽车齿轮行业信息网"的网员朋友们齐聚美丽株洲,隆重、热烈召开"全国汽车齿轮行业信息网第二十三次会议暨《汽车齿轮》第十二次编委会"。

上海汽车1.8T自动飞轮总成裂纹失效分析与改进研究

1发现问题上海汽车1.8T自动飞轮总成(见图1)于2008年批产,主要为车型荣威350和荣威550配套,属于上海汽车自主研发的一款产品。但是批产后,售后市场出现个别汽车行驶至30000到50000 km时汽车无法启动,自动飞轮总成出现裂纹,裂纹分布于直径约75 mm处,在一个销孔及6个安装曲轴孔周围(见图2和图3),裂纹已经呈连贯的圆周形状。3 mm加强板面与幅板面有成片明显的高温过烧痕迹。3 mm加强板(见图4)连接一面有明显裂纹,和幅板裂纹大小对应位置完全一致。

应用I-deas8进行三维零件设计实例

三维零件的设计,在现代机械设计中得到了越来越广泛的应用,为适应这种趋势。

上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂概括

上海汽车股份有限公司汽车齿轮总厂创建于1925年,至今已有八十余年的历史,企业座落于上海历史文化名城嘉定,是上汽集团所属的上海汽车股份有限公司的生产经营母体。总厂占地面积35万平方米,建筑面积14万平方米,固定资产近25亿元,是国内最有影响力的汽车变速器专业生产企业。

浅谈车辆用渗碳齿轮钢

1汽车用齿轮钢的概述据中国汽车工业协会的统计资料,2009年中国汽车生产总量已达1379.1万余辆,汽车齿轮钢材的消耗量约160万吨左右,车辆齿轮的产销额已达780亿元。近几年来随着我国汽车产量的持续增长。

准双曲面齿轮副降噪设计的探讨

本文就笔者所接触到的图样、资料、实物和工作实践认为：准双曲面齿轮副的降噪设计在于提高接触比（总重合度）。端面接触比和齿面接触比都对接触比起重要作用。采用较常规设计特殊的“高齿制”设计方法，是一种有效的降噪设计方法。由此产生的一些设计技术问题，仍需进一步研究探讨。

磨削斜齿轮光滑内孔液压弹性膜片夹具的设计与制作

介绍了我厂在LG528B汽车变速器齿轮开发中所研制的重点工装夹具,该夹具是专门磨削斜齿轮光滑内孔的专用夹具。由于该系列齿轮光滑内孔类斜齿轮的结构特点,在热处理后磨孔加工过程中不能简单地使用"节圆棒"或"节圆球"定位和夹紧,需借助专用工装夹具来完成磨孔工序,另外该系列齿轮有单联和双联两种结构形式的区别,因此工装也有所不同,一种是弹性膜片工装,用于精加工单联斜齿齿轮内孔;另一种是双锥套胀紧工装,用于精加工双联斜齿齿轮内孔。本文重点介绍弹性膜片工装在设计、制作、使用和调整中的要点及注意事项等。

“细高齿”齿轮的设计应用探讨

"细高齿"齿轮是采用小模数、小压力角、高全齿高来加大端面重合度达到降低变速器齿轮啮合噪声,同时可提高齿轮强度。

硬齿面齿轮磨削裂纹形成原因及其预防措施

硬齿面齿轮磨削裂纹是齿轮制造行业中,普遍存在的一个通病,直接影响着齿轮的正常使用及寿命。本文对磨削裂纹形成的原因进行全面分析,并从热处理及机加工工艺两个方面入手,提出预防和消除磨削裂纹的有效措施。