烟梗智能上料系统的设计与研究

以某卷烟厂现有烟梗上料设备存在的生产效率低、劳动成本高等问题为例,设计了烟梗智能上料系统。系统由桁架机器人系统、输送设备系统、回收桶系统、视觉系统、除尘管和改装葫芦吊等组成,重点对系统的机械结构、主要子系统及控制系统主程序等模块进行设计。通过安装测试,该系统实现了烟梗包的自动摆放和上料、烟梗种类识别、质量配比、故障检测等功能,降低人工操作成本、提高工作效率、更具安全和智能化,有很强的使用价值。

双膛石灰窑上料系统分析及优化

上料系统是双膛石灰窑的重要组成部分,本文介绍了双膛石灰窑现行主流的上料系统,结合生产经验分析了该上料系统的不足,提出了一种针对双膛石灰窑上料系统的优化设计方案,并成功应用于工程实践。采用优化后的双膛石灰窑上料系统,减少了运转设备的数量,降低了设备故障率,石灰窑的生产作业率得到有效提高,同时降低了现场检修人员的工作强度,使双膛石灰窑在作业率、成本、环保、安全等方面均有明显提升,本次优化设计取得了良好的实用效果。

中关铁矿上料系统原矿洗矿脱泥流程优化

中关铁矿为了消除原矿中超细粒级泥料对上料系统的影响,针对因原矿中细粒级物料较多,含泥量高,物料黏性大,水分大造成上料系统皮带通廊卫生量大、磨矿仓易堵塞等问题,采用将原矿进行大块干选、湿式筛分、细粒级预选脱泥、预选精矿脱水作业等工艺,抛除原矿中夹杂的8%的超细粒级泥料的方法进行了原矿洗矿脱泥流程优化的研究,通过流程优化,上料系统皮带通廊卫生量减小,消除了磨矿仓易堵塞的问题。为避免铁资源流失以及对后续磨选作业产生负面影响,还进行了大块干选挡板位置的确定,双层筛筛孔尺寸的确定,预选磁选机磁场强度的确定以及脱水筛筛孔尺寸的确定试验。此次流程优化取得了良好的效果,值得在同类矿山中推广。

混凝土搅拌站的粉料智慧安全上料系统设计思考

当前不少搅拌站的生产线越来越多,可能同时拥有两条、三条甚至五条生产线,而每条生产线都有五个以上的粉料罐,每个粉料罐的粉料品种可能不一样,这给搅拌站粉料上料系统的精确性、安全性提出了更高的要求。在此背景之下,对搅拌站的粉料智慧安全上料系统设计进行了研究,基于传统搅拌站粉料上料系统常见的问题,提出了利用智慧精准重锤料位计、高料位阻旋料位计、罐顶设置压力传感器、智慧锁、温度传感器、智慧信息LED屏、智慧取样机、智慧客户终端软件、手机移动端软件等构建整体解决方案,使得粉料上料系统更加精确、安全、智慧,杜绝打错料、打爆料等问题。

改进Q-learning算法的柔性上料系统研究

现有振动式给料柔性上料系统的工作效果多数依靠出厂前人工手动调试,手动振动参数调试存在耗时长、费人力问题,且调试结果有较强针对性,导致系统柔性能力不足。提出一种基于改进Q-learning算法的柔性上料系统,结合柔性上料系统自身特性对传统Q-learning算法的奖励函数和ε-贪婪策略进行改进,令柔性上料系统自学习寻找一组有较优料件振动效果的振动参数。由实验可得,所提算法能减少人工在柔性上料系统调试上的参与度,证明了该算法在柔性上料系统中的可行性和有效性,且与传统Q-learning算法相比较,改进Q-learning算法更符合柔性上料系统的实际应用。

基于视觉引导的工业棒材上料系统研究

为了提高生产效率,设计一种基于视觉引导的工业棒材上料系统。首先,为了实现视觉引导进行工业棒材上料,设计了工业棒材上料总体方案,并对上料机械结构模型进行选型设计。然后,为了实现棒材的自动识别和位姿检测,提出了一种基于改进YOLOv5的旋转目标识别与定位算法。该方法在YOLOv5主干特征网络上,添加高效ECA通道注意力机制模块,利用其避免降维,并通过适当跨通道交互策略提高特征提取能力;为了增强不同尺度的特征信息融合,将原特征增强网络替换成BiFPN加权双向特征金字塔网络,进行自上而下和自下而上的多尺度特征融合,提高棒材识别准确率并获取平面位置信息;在此基础上,采用双目视觉进行立体匹配获取棒材的深度位置信息,最终实现棒材立体位姿检测。对所提上料系统进行实验验证,棒材识别的平均精度为99.4%,抓取棒材成功率达到90%及以上。

横剪线自动上料系统及其自动化应用

变压器铁心制造过程中,首先通过纵剪线将原材料硅钢卷料剪切成很多硅钢料卷,之后将这些料卷按需给后续工艺横剪线上料。现大多数采用人工吊装的方式进行作业,费时又费力。本文给出一种横剪线自动上料系统及其自动化应用,可实现高效快捷的上料,对智能化车间铁心制造有很大的实际意义。

基于PLC控制的高炉自动化上料系统的应用

随着当前PLC自动化控制系统的不断完善,其在高炉上料系统中的应用范围也得到了进一步拓展,保障了上料的及时性和准确性,在强化高炉生产质量的同时,提升了高炉的生产效率。本文基于PLC实现高炉上料自动控制的优势,围绕该控制系统的具体应用展开探讨。

鞍钢朝阳钢铁高炉上料系统下料斗改进实践

针对高炉上料系统下料斗寿命短,衬板和母板磨损严重的问题,采取了减小物料初始动能,增大仓壁倾斜角和调整衬板、仓壁形式措施。实践后,减少了对下料斗衬板的磨损,降低了衬板掉落撕裂皮带的风险,延长了下料斗使用寿命,年维护费用降低约200万元。

高炉上料系统设备应用实践及优化改进

文章介绍了笔者所在公司高炉工程建设中采用胶带机上料的设备配套方案、技术特点、投产应用情况以及存在问题。通过对存在问题进行原因分析,采取优化改进措施及加强设备管理,使高炉上料系统的设备运行稳定性、可靠性得到明显提升,故障率大幅度下降。

危险废物刚性填埋场防渗系统及高效组合上料系统研究

伴随着刚性填埋场建设数量的增加,需提高对防渗设计、上料方式的重视程度。本研究旨在探讨危险废物刚性填埋场防渗系统及高效组合上料系统的设计与优化,通过对危险废物刚性填埋场防渗系统的研究,降低危险废物对环境的污染程度。通过高效组合上料系统的研究,提高危险废物的处理效率和安全性。经过分析表明,合理设计刚性填埋场防渗系统和高效组合上料系统可以有效降低危险废物对环境的污染,提高处理效率和安全性。

面向固废协同处置多功能组合机群上料系统

针对固废协同处置工程中相关专用装备缺乏,起重机混编时装备之间相互干涉,缺乏统一的调度和自动化管理的问题,以及作业流程不科学、生产效率低下、协同效果不佳、生产数据不明、非计划停机故障频发等诸多痛点。文中开发多功能组合机群上料系统,突破相关关键技术,破解现阶段装备短缺的卡脖子难题。

石油压裂液混配车上料系统及发液系统

阐述石油压裂液混配车上料系统及发液系统的设计和研制及其工作能力的测定,并对两系统作出基本评价。石油压裂液高效快速混配车的上料系统及发液系统经设计、加工、试验、改进、工业化试验和生产,完全达到了设计要求。整车生产能力达到1.5m^3/min,配制出的压裂液即时黏度达到实验窒最高黏度的90％以上,而且压裂液中不存在水包团,设备运行平稳可靠。

颗粒物料的自动上料系统设计

在化工生产、塑料加工等行业中,一些固体颗粒物料采取人工上料的方式,工人劳动强度大,效率低下,难以满足生产的要求。为了更好地解决该现象,研制出一套颗粒物料的自动上料系统,该系统由储料箱、电气控制系统、动力系统、输送料管四部分组成。生产实践中,该系统在排除安全隐患,降低劳动强度,提高生产效率等方面,取得了较好的效果。

基于CAN总线的高炉上料系统设计

介绍了基于CAN总线的上料系统各类智能节点的设计思路及通信协议,用现场总线控制系统代替传统集散式控制系统。根据高炉上料工艺要求,采用AT90CAN128单片机为核心,构造各类智能节点的硬件电路,结合高炉上料系统特点制定相应通讯协议。已在具体的高炉上料系统中进行了试运行,运行结果表明,系统达到了冶金系统的实时性设计要求。

短行程铝挤压机前上料系统及夹钳式自适应供锭机械手

本文介绍了短行程卧式铝挤压机的前上料系统及夹钳式自适应供锭机械手的结构和工作原理,以及前上料系统的特点和优点。采用这一新供锭技术的短行程铝挤压机,较传统挤压机行程缩短了1/3,无挤压循环周期时间减少了15%。这一新技术可以广泛应用于各种吨位的单、双动卧式铝挤压机上。

基于PLC的饲养场自动上料系统设计

本文主要介绍基于PLC的饲养场自动上料系统设计,该系统采用可编程逻辑控制器(PLC)作为核心控制器件,主要实现饲养企业在饲养的搅拌原料、投放原料、清除残渣环节中的自动控制和原料不足时的自动提示功能,能够按时按量并均匀搅拌原料,从而达到科学化、自动化、集约型养殖,同时也大大减小饲养成本,提高生产效率。

小型零件自动上料系统控制软件设计与实现

主要介绍了小型零件激光打标自动上料系统的工作流程,阐述了人机交互及控制软件的设计与实现。系统采用双cpu系统,分别用来控制各个机械部件动作以及发送激光打标控制信号以及用来进行人机对话。从系统要实现的主要功能入手,在软件设计时采用结构化程序设计,合理分配系统资源,并加强软件的抗干扰设计。最终系统实现了石英晶体自动上料与激光打标,并有利于操作人员对设备的有效管理,满足了用户的要求。

PLC在生阳极上料系统中的应用

介绍了在生阳极上料系统中通过采用 PLC 控制,实现在同一工艺生产线上交替生产高功率生电极和超高功率生电极,同时配以工业 PC 机作为上位机,实现生产过程的全自动化,并在系统中实现外部故障自动检测与诊断。

精矿上料系统优化设计的探讨

本文阐述了垣曲冶炼厂技改工程上料系统的优化设计,并对优化前后进行对比,设计优化后大幅降低投资和运行成本,提高金属回收率,降低工人劳动强度,减少环境污染,为同类冶炼企业的优化设计提供了一定的借鉴意义。