多干扰源下热轧机主传动系统扭振问题研究

热轧机是铜板带行业中必不可少的设备。为促进铜板带行业的发展,以热轧机为主要研究对象,首先介绍热轧机主传动系统的主要装置,其次分析主传动系统中易产生的扭转振动(以下简称扭振)问题,最后提出多干扰源影响下,热轧机主传动系统扭振问题的有效解决措施。本研究旨在为热轧机主传动系统的运行效果的改善提供可借鉴的经验和思路。

基于LADRC的板带轧机主传动系统扭振控制

为抑制电流波动所导致的轧机主传动系统扭振现象,建立直流电机驱动下的轧机主传动系统动力学模型,分析电流波动对主传动系统扭振的影响规律。在Simulink中分别对PID和LADRC两种控制器作用下的扭振系统进行仿真分析,验证了LADRC控制器的优越性,进而对其整定参数通过粒子群算法(PSO)进行最优求解,发现粒子群算法最优解的控制器具有响应速度快、追踪精度高的优势。研究结果表明LADRC对轧机主传动系统的扭振有很好的抑制效果。

LG220冷轧管机主传动系统运动参数计算与规律分析

介绍了LG220冷轧管机的主传动系统以及曲轴传动和平衡装置的机构组成、工作原理和结构特点,将主传动系统运动机构进行运动学结构简化,建立了主传动系统运动学参数计算公式,计算并得到了随转角φ变化,主传动系统机架和平衡重滑架位移、速度、加速度、角速度、角加速度的运动规律,为LG220冷轧管机主传动系统结构的设计提供了计算依据和理论基础,提高了LG220冷轧管机的设计准确度和设备精度。

1450精轧机组主传动系统扭振测试分析

对 145 0六机架精轧机组主传动系统扭振进行了现场测试 ,得出扭振频率及动力放大系数。在理论计算和对现场测试结果进行分析的基础上 ,提出了预防扭振产生的措施 ,对控制 145 0精轧机组主传动系统扭振 ,减少事故发生 。

轧机主传动系统异常振动仿真研究

针对某钢厂CSP轧机在轧制薄规格产品时时常出现异常振动现象,在MATLAB中建立了F3轧机主传动系统的仿真模型,对轧机在咬钢过程和异常振动过程的动态特性进行了仿真研究,并结合现场实测数据,得出了振源在主传动系统中的科学解释,为最终确定振源提供了依据。

迭代反馈整定在直流主传动系统中的应用

迭代反馈整定控制方法实现简单、收敛性好,在未知系统模型的前提下,能够对系统控制器参数进行整定, 使系统控制性能趋向优化。将迭代反馈整定方法引入到传统的PID控制器中,构成一种IFT-PID控制器,该控制器能够完成PID参数在线自整定。将该控制器应用到宝钢2050粗轧直流主传动系统中,结果表明在外界扰动和系统工况发生变化时,该控制器能够在线完成控制器参数自整定,使控制系统取得满意的控制效果。

基于VisualC++的机床主传动系统优化设计研究

在主传动系统中应用优化设计思想 ,则可在满足一定的约束条件下获得最优方案 ,使主轴箱展开图的总中心距最小。文中介绍利用VisualC ++工具开发金属切削机床主传动系统优化设计的总体结构、功能和方法。本系统具有界面美观、操作方便、易于理解的特点。

基于状态观测器的轧机主传动系统机电振动控制研究

轧机主传动系统涉及到机械、电机、自动控制以及电网等多个学科,当机电配合不好时容易产生机电振动和断带现象。在各种轧机机电振动控制方法中,用状态观测器重构无法测量的状态,如负荷力矩、连接轴力矩、轧辊速度等,实现轧机主传动系统的状态反馈控制,较好地抑制了扭振和轧制负荷外扰引起的动态速降。首先从机电动力学出发,描述了机电弹性系统模型并以现代控制理论为基础,阐述了机电振动产生的机理。然后,详细综述了基于状态观测器的轧机主传动系统机电振动控制方法,比较了其机电振动控制效果。最后展望了其未来发展方向。

打滑状态下轧机主传动系统的动态特性

根据轧机主传动系统的轧制打滑，建立打滑状态下系统的非线性模型，并用渐近法对非线性力学模型求解，确定了主传动系统产生稳定自激振动的条件．并给出了计算系统产生自激振动的速度上限和速度下限的方法．推导出了产生稳定自激振动时，轧制力、轧件和轧辊间的摩擦系数和轧制速度之间的关系．

热轧机主传动系统疲劳设计负荷选取原则与方法

热轧机主传动系统咬钢时受到强大的冲击扭矩作用,每年的冲击次数达105～106次,因此应以咬钢时的冲击扭矩峰值载荷谱作为主传动系统的疲劳设计负荷。通过抽象简化,建立主传动系统的动力学模型并进行动力学仿真,计算出扭矩放大系数TAF。对于新设计的轧机,可按产品大纲通过理论公式计算出轧制各产品时的稳态轧制力矩;对于现有轧机,可以通过监测轧机主电动机的电流或功率来得到稳态轧制力矩载荷谱。将各稳态轧制力矩分别乘以扭矩放大系数TAF,就得到轧机咬钢时的冲击扭矩峰值载荷谱。采用累积损伤理论,再计及低于受力零件材料疲劳极限的循环应力对疲劳裂纹扩展的影响,按此进行疲劳设计,就能保证轧机主传动系统在预期寿命内安全工作。

3200mm轧机主传动系统扭振研究

通过仿真计算 ,研究了 32 0 0mm中厚板轧机主传动系统的扭振问题 ,得出系统扭振的固有频率和主振型 ,其动态响应的基频与实测值比较符合 。

Pilger冷轧机主传动系统虚拟样机动力学特性研究

结合多体动力学仿真及分析的理论,阐述了基于动力学虚拟样机技术的Pilger冷轧管机主传动系统的仿真研究方法。以ADAMS为平台,结合Pro/E中的三维实体模型,建立了某冷轧管机主传动系统动力学虚拟样机,并进行了仿真计算和结果分析。获得了考虑轧制力分布的该主传动系统的动力学特性,为Pilger冷轧管机的设计提供了参考。

HMC160型卧式加工中心主传动系统的设计

论述了HMC160型卧式加工中心主传动系统的设计过程,简要介绍了机床主传动系统的结构布局,详细阐述了主传动系统的理论计算,为以后设计更大型卧式加工中心提供了理论依据。

液压型风力发电机组低电压穿越过程主传动系统瞬态特性研究

针对液压型风力发电机组低电压穿越过程存在的问题,对该过程机组主传动系统瞬态特性展开了研究。建立了液压主传动系统瞬态模型,并通过AMESim与Matlab/Simulink仿真技术搭建了联合仿真平台。仿真分析了不同工况和管道长度对主传动系统瞬态特性的影响规律。研究结果表明,提升泵转速有利于系统快速响应,缩短管道长度有利于发电功率快速调整。研究工作为开展低电压穿越控制、主传动系统液压管路优化等提供理论依据和先进的技术手段。

轧机主传动系统动态特性计算与分析

本文把轧制状态下的大型可逆式轧机主传动系统建立成一个完整的力学模型，而并非将上下辊系分割开进行研究．精确地反映了实际轧制过程中轧制系统的动态特性，并用带原点位移的双步ＱＲ法，算出系统的特征对．根据系统的输入，用计算机模拟的方式输出系统的扭矩放大系数，从而得知系统设计的正确性，为轧制系统的优化设计提供依据和有效的方法．

大型轧机主传动系统在线监测研究

介绍了一套用于大型轧机主传动的在线监测系统 ,该系统对扭矩采用间接监测法 ,既达到了监测扭矩的目的 ,又避开了轧机恶劣的工作环境 .其中的剩余寿命预测有助于实现基于状态的预测性维修 .这对保证轧机运行的安全性和可靠性 ,避免灾难性事故发生 ,减少停机损失 ,具有指导作用 .

基于SolidWorks的胶管钢丝编织机主传动系统分析

通过构建钢丝编织机主传动系统的的虚拟仿真系统,提高胶管钢丝编织机主传动系统的设计效率。基于SolidWorks平台,建立钢丝编织机主传动系统的三维模型,通过Motion进行运动仿真,获取齿轮的转速曲线,并通过Simulation进行有限元分析,得到钢丝编织机的运动特性,从而优化主传动系统。

对称型混合双公比车床主传动系统设计与仿真

为提高机床的设计水平,基于虚拟样机技术对其主传动系统进行设计与仿真至关重要。绘制了对称型混合双公比车床主传动系统图,基于NX自顶向下方法构建总装配主模型,在此基础上建立主传动系统各个主要零、部件的三维模型,对机床主传动系统进行运动学仿真;选择一对啮合的直齿圆柱齿轮,将其导入ADAMS中,建立齿轮啮合的虚拟样机模型,基于多体动力学的接触碰撞算法,实现齿轮啮合的动力学仿真,得到转速、轮齿啮合力等参数特性曲线。分析仿真结果,与理论计算相吻合,验证了模型建立的正确性。

基于ADAMS的压缩机主传动系统动力学优化问题研究

以某W型活塞式压缩机主传动系统为研究对象,利用多柔体动力学软件ADAMS,对额定工况下计入摩擦的压缩机主传动系统动力学优化设计问题进行研究.得到了额定工况下主轴承曲轴轴颈中心径向振动响应.在此基础上,建立压缩机主传动系统动力学优化设计数学模型,以压缩机气缸中心线夹角和压缩机曲轴转速为设计变量,以两主轴承曲轴轴颈中心径向振动响应的加权平均值为优化目标.采用参数化建模技术在ADAMS中建立优化模型进行优化分析,探讨了目标函数与设计变量之间的关系并得到最优解.得到的结论为活塞式压缩机动态设计打下基础.

基于Matlab的C7620车床主传动系统改造的优化设计

分析了机床主传动系统存在的问题,选取合理的设计变量和约束条件,建立了以传动齿轮的体积和最小为目标函数的数学模型,并用Matlab软件优化工具箱进行求解。计算结果表明:在保证机床传动性能不变的情况下,不仅使车床主传动系统的成本最低、体积最小,而且使车床的经济性更加优越。