P22主蒸汽管道运行20万小时后寿命评估

该文对某电厂运行21.6万小时的320 MW机组的P22钢主蒸汽管道进行取样试验,并对试验结果进行寿命评估。结果表明,虽然主蒸汽管道母材的性能有所下降,但组织未见明显劣化,且未见蠕变孔洞,在机组规范的运行及监督检修维护前提条件下,按未来预计年平均运行小时数6500 h/a估算,机组可继续安全运行10年以上。

某600 MW机组主蒸汽管道热胀位移异常分析及处理

针对某600 MW机组主蒸汽管道热胀位移异常状况,采用载荷测试的方法获取实际吊点载荷,发现原有吊架设计载荷小于管道实际吊点力、不能够满足管道承载需求,导致管道向上热膨胀位移量不足。最终本着经济有效原则,通过更换一组恒力吊架及变更水平向限位结构型式的方法,有效解决该故障,有力保障管道的安全稳定运行,也为类故障的处理提供可供参考的经验。

某电厂主蒸汽管道三通焊缝裂纹原因分析及处理

在某电厂检修期间,按照制订的检测方案发现汽机侧主蒸汽管道Y形锻焊三通焊缝存在多处断续裂纹。文中介绍了综合检测情况及缺陷处理过程,同时结合运行工况及结构特点,对主蒸汽管道三通受力情况进行了有限元分析,阐述了裂纹产生的原因,并对主蒸汽管道三通结构及有缺陷焊缝、焊接及热处理工艺提出了优化建议,最终使问题得以解决,为同类型煅焊三通的检测及修复方案提供了参考。

核电常规岛安装工程P91钢主蒸汽管道焊接技术

一、成果研究背景P91钢是美国橡树岭国家实验室与美国燃烧工程公司在20世纪70年代联合开发研制的一种改进型9Cr—1Mo钢,在核电厂应用较少,工艺要求高,焊接难度大,尤其是自动焊打底焊易出现未熔合等缺陷。受材料合金成分的影响,P91钢焊后热处理需控制在较窄的温度范围内,如工艺控制不当,易出现硬度降低、硬度分布不均等情况,造成接头组织性能下降。

主蒸汽管道组织球化后的安全性评定及其寿命评估

通过宏观检查、壁厚测定、无损检测、金相检验、硬度检测等方法对一根运行了约100000 h的主蒸汽管道进行了全面检验,结果发现该管道存在局部减薄和4级球化现象,最后通过强度校核和球化程度估算寿命法对该管道进行了综合评价,认为该管道可以继续使用,预测管道剩余寿命不超过148938 h。该结果可为使用单位运行人员提供参考。

主蒸汽管道焊接变形控制分析

三门核电站的主蒸汽管道是SA335 GR P11材质合金钢大厚壁管道,是连接常规岛汽轮机与核岛蒸汽发生器的主要路径,是重要的核2级管道,对焊接质量和焊接变形控制要求非常高.结合现场施工情况,对主蒸汽管道焊接变形提出了控制要求,对可能导致焊接变形的因素进行了分析,并提出了预控措施,可为CAP1000主蒸汽管道焊接变形控制提供借鉴.

基于超声检测技术的主蒸汽管道对接焊缝缺陷检测

为研究超声检测技术在大型锅炉管道焊缝缺陷检测中的应用,利用常规超声检测(UT)、超声衍射时差法(TOFD)和全聚焦超声相控阵(TFM)共3种方法,对锅炉主蒸汽管道模拟试块焊缝缺陷进行全面检测,分析了典型焊接缺陷在不同超声无损检测技术中的信号响应情况。试验结果显示:常规UT、TOFD、TFM 3种超声检测技术均能对锅炉主蒸汽管道对接焊缝的常见埋藏缺陷实现信号显示,但对表面裂纹缺陷的检出存在盲区。TOFD和TFM检测技术在对缺陷的精确定量方面更具优势,常规UT检测成本虽低,但更依赖操作人员的经验且对缺陷定性困难。通过对3种超声检测技术在主蒸汽管道焊缝缺陷检测中的对比研究,为锅炉管道缺陷的识别提供了重要保障,为大型锅炉的检验检测提供技术支持。

长期高温服役电站主蒸汽管道的剩余寿命评估

采用金相检验、力学性能测试及高温蠕变持久试验等方法,对某电站主蒸汽管道12Cr1MoV钢管的显微组织和力学性能进行了研究。结果表明:长期高温服役后,12Cr1MoV钢管道组织中出现5级珠光体球化,晶内碳化物析出明显,蒸汽管道内壁、中间、外壁组织的球化程度、晶粒度等级均一致,管道的力学性能下降明显;估算管道的剩余寿命约为4.45 a。

主蒸汽管道焊缝开裂分析及优化措施

某电厂主蒸汽管道母管与阀门焊缝熔合线附近产生环向裂纹缺陷,通过对失效样品进行断口、金相组织、理化性能等测试分析,发现裂纹的产生与支吊架调整不合理、焊接和热处理控制不当有关。经过合理调整支吊架、改进焊接工艺、采用有效的焊后热处理等措施,彻底解决了问题。

快堆P91钢主蒸汽管道焊缝超声相控阵检测工艺研究

快堆的主蒸汽管道使用P91钢材料,与压水堆主蒸汽管道的材料不同。通过对P91钢的声学特点、主蒸汽管道及焊缝的结构、可能存在的焊缝缺陷类型和分布位置进行分析,使用超声相控阵仿真软件进行声线覆盖仿真模拟,设计了P91钢主蒸汽管道焊缝超声相控阵检测的工艺流程。设计并制作了模拟试块对超声相控阵检测工艺参数进行验证,验证结果表明,设计的超声相控阵检测工艺流程对不同类型、尺寸、方向和位置的缺陷有较高的检出率,可以满足现场实际需求。

某储热型太阳能热发电项目主蒸汽管道改造研究

储热型太阳能热发电项目电价远高于常规煤电项目,因此,如何进一步提升发电量对于已建成的太阳能热发电项目至关重要。依据某太阳能热发电项目的主蒸汽管道进行了阻力分析,以及相关技术经济优化比较,针对主蒸汽管径偏小而影响到发电量的问题提出了最佳解决方案。同时也对类似项目的主蒸汽管道阻力计算提供相关参考。

基于可靠性的电厂主蒸汽管道的寿命评定

分别应用传统寿命评估方法和基于可靠性的寿命方法对华能辛店发电厂主蒸汽管进行了寿命评定 ,基于可靠性的寿命评估方法认为主蒸汽管道的失效是一随机事件 ,并以可靠度 (失效概率 )为主要判据与现在火电厂实行的可靠性管理有机地结合在一起 ,所以该方法比传统方法更准确。

某超临界机组主蒸汽管道用P91钢热挤压三通失效分析

某超临界参数直流锅炉高温过热器出口三通在累计运行近5?104h后发生泄漏。对该失效三通进行解体,采用宏观检验与微观组织观察、力学性能检验、有限元蠕变应力分析等方法,开展裂纹观察分析、材质性能评价,并结合厚壁三通的生产工艺进行原因分析。研究结果表明:三通本体、主裂纹附近及相邻管均未出现明显的长时蠕变空洞、组织严重老化等特征,无明显因运行导致的组织过热特征,强度校核满足设计要求。主裂纹直管肩部过渡区内壁内凹带处启裂,并向外壁扩展。该裂纹在三通热挤压成型过程中形成,在服役过程中进一步扩展直至断裂失效。

12Cr1MoV钢主蒸汽管道运行19万小时后的组织性能评定

采用金相观察、碳化物类型及成分分析、力学性能检测等试验手段,对运行了19万小时的电厂用12Cr1MoV钢主蒸汽管道进行组织与性能评定。结果表明,碳化物在晶界和晶内均发生聚集,其类型从运行前的M3C、MC转变为M3C、MC、M7C3、M2C,但晶粒和碳化物没有长大的迹象,且未发现使其性能严重恶化的M23C6和M6C型碳化物。室温下,其强度和冲击韧性有所下降,但塑性无明显变化;高温下强度下降,但塑性和冲击韧性有所提高。总之,该管道的组织和性能仅发生了轻度劣化,可以继续安全运行。

θ法预测12Cr1MoV钢主蒸汽管道材料剩余寿命

对已运行1．9×105h的电厂主蒸汽管道材料12Cr1MoV的蠕变曲线进行了研究分别以θ法和修正的θ法处理恒载荷蠕变数据，井将处理结果进行对比，结果表明，修正后的θ法可准确描述己运行材料的恒载荷曲线。

运行15万h后F12钢主蒸汽管道剩余寿命的预测与试验验证

通过对已累积运行15万h后F12钢主蒸汽管道取样弯管的持久强度以及高温蠕变裂纹开裂和扩展速率的试验研究,应用积累的F12钢高温持久性能数据,确定原始材料的LarsonMiller方程,并据此方程和弯管的持久性能数据,统计估算取样弯管的剩余寿命和等效运行应力;再应用高温蠕变裂纹开裂和扩展寿命评估法,计算取样弯管在等效运行应力条件下的高温蠕变裂纹开裂和扩展寿命,并对其进行剩余寿命评估;最后根据弯管的显微组织对预测结果进行了验证。结果表明:用Larson-Miller参数法评估得到的主蒸汽管道的剩余寿命为73 515h,等效运行应力为103.97MPa;用蠕变裂纹开裂和扩展寿命评估法得到的剩余寿命为153 354h;该主蒸汽管道仍可正常运行近10a;预测结果与试验验证结果一致。

主蒸汽管道断裂事故分析

在大亚湾核电站换料分析中，针对多卜勒功率亏损超限，需要对主蒸汽管道断裂事故进行分析。本文利用ＴＨＥＭＩＳ程序和ＦＬＩＣＡⅢＦ程序对大亚湾核电站一号机组第五循环换料分析中的主蒸汽管道断裂事故进行了计算分析。其结果表明：在主蒸汽管道断裂事故过程中，即使最大价值的一组控制棒完全卡在堆顶也不会发生偏离泡核沸腾（ＤＮＢ）

热电厂F12材质主蒸汽管道系统的寿命评价

高温持久强度试验和微观结构分析显示,某热电厂材质为F12(X20CrMoV12.1)主蒸汽管道经1.65×105h运行后,材料的力学性能和组织结构产生明显的退化或损伤.尽管没有发现蠕变空洞或裂纹等动态缺陷,但微观结构表现出明显的脆化倾向和蠕变损伤特征,弯管部分尤为显著.服役材料的持久强度试验结果和主蒸汽管线运行状态下的有限元方法应力计算分析表明,该主蒸汽管道的再设计许用应力值已不能满足继续安全运行1×105h的基本条件.最后对其剩余使用寿命做出评价.

蒸汽发生器主蒸汽管道^(16)N传输时间的分析与计算

利用监测二回路主蒸汽管中16N辐射来实现蒸发器传热管破损在线检测是一种直接而有效的方法;主蒸汽管道16N传输时间的计算是在线检测系统的关键技术之一。分析了传热管发生泄漏时的16N放射性核素迁移过程,对16N传输时间的计算原理和方法进行了探讨,并以"陆奥"船用核动力装置为例,计算了三种情况下传热管发生泄漏时16N的传输时间。

主蒸汽管道异种钢焊缝断裂失效分析

150 MW级火电厂主蒸汽管道异种钢对接焊缝在运行中发生断裂。通过宏观断口分析、显微组织检验及合金元素含量测定等试验方法对断裂焊接接头进行了综合分析。分析结果表明:使用奥氏体不锈钢作为WC9-P91异种钢焊缝的主要焊接材料、焊接接头熔合区内产生高硬度的脆化层及焊缝中存在大量未焊透和未熔合等超标缺陷是WC9-P91异种钢接头发生脆性断裂的根本原因。