入料粒度及床层密度对干扰床分选效果的影响

介绍了干扰床分选机的分选原理和实际应用中存在的问题,对被分选物料的粒度范围、分选机内上升水流的作用和干扰床床层密度对分选效果的影响进行了分析,指出在应用干扰床分选机分选细颗粒煤炭时,应控制入料的粒度上下限比值在4以内,并说明在低密度分选时,不宜单纯降低床层密度,否则会使粗颗粒物料分选效果变差,宜采用降低上升水流压力,提高悬浮床层的密度的方法,从而提高分选机的分选效果。

流化床式气流磨工作介质和入料粒度的选择

对流化床式气流磨中常用的工作介质（过热蒸气和空气）的使用状态进行了分析，通过对气流速度与比能耗、气流速度与效率关系的比较，表明应优先选用压缩空气作工作介质，并且采用热空气经济性最佳。但在一些特殊情况下，仍需选用过热蒸气作工作介质；通过产品细度与比能耗的关系比较，表明在实际运行中，采用预粉碎的方法来控制入料粒度，能大大提高空气流粉碎效率，节省能量。

对辊压机入料粒度的控制及应用

1进料粒度对辊压机工作性能的影响 1.1小粒度物料对辊压机工作性能的影响 一般辊压机的初始辊缝不会低于10mm,工作辊缝一般保持在15～25mm之间。若物料中粉状料过多,颗粒组成过细,其通过辊压机时啮合角就小,不能形成稳定料饼，物料会直接从辊间冲过，容易造成塌料，

FGX—1型复合式干选机入料粒度与分选效果关系的探讨

ＦＧＸ—１型复合式干选机是一种分选效率较高，适用性较强，具有多次分选功能的新型干选机，为我国西北干旱地区选煤工业的发展提供了一条新途径。本文对该机的入料粒度与分选效果之关系进行了探讨。

炼焦煤选煤厂机械选矸作业入料粒度下限的探讨

在简要阐述降低机械选矸作业入料粒度下限利弊的基础上,提出了选矸作业入料粒度下限确定的主要原则,并根据此原则,对大屯矿区选煤厂选矸作业入料粒度下限进行了探讨与分析,得出大屯矿区选煤厂选矸作业入料下限以25 mm为宜,可选用浅槽重介质分选机作为机械选矸设备。

降低浮选入料粒度上限的探讨

本文阐述了降低浮选入料粒度上限的影响因素,提出水介质旋流器和螺旋分选机配合弧形筛的3个流程。

降低浅槽重介分选机入料粒度下限的探讨

分析了降低浅槽重介分选机入料粒度下限的必要性,对影响分选粒度下限的因素进行了阐述,并探讨了降低入料粒度下限的几个具体途径,为简化块煤分选系统工艺,降低生产成本奠定了基础。

吕家坨选煤厂控制浮选入料粒度经验谈

介绍了吕家坨选煤厂在控制浮选入料的粗粒煤含量和改善浮选精煤回收效果方面进行的有益探索,提出了维持浮选入料截粗系统正常生产的几项工作要点。

浅谈南山选煤厂控制浮选入料粒度的效果

利用煤泥离心分级器在煤泥浮选前对浮选入料粒度进行控制，将给南山选煤厂浮选工艺带来显著效果，不但可解决该厂目前存在的捞坑跑粗和尾矿跑煤问题。

利用弧形筛控制浮选入料粒度

根据选煤厂生产实际论述了弧形筛是控制浮选入料粒度的经济有效方法。

螺旋分选机结构参数对最佳入料粒度范围的影响探究

以山西吕梁某选煤厂粗煤泥为研究对象,探究螺旋分选机结构差异对最佳入料粒度范围的影响,分别改变螺旋圈数、螺距和螺旋直径进行试验研究。结果表明:随着入料粒度的减小,精煤灰分呈先降低后升高的趋势,可燃体回收率呈先增高后降低的趋势。螺旋圈数的增加使得最佳入料粒度范围略微有变大的趋势,但最佳入料粒度范围总体保持在2~0.25 mm之间,在这个范围内,精煤灰分基本保持在10%以下,可燃体回收率可达60%以上。最佳入料粒度范围随螺距的增大有着变小的趋势,当螺距小时,最佳入料粒度范围在2~0.5 mm;当螺距大时,最佳入料粒度范围在1~0.25 mm。直径的变化对最佳入料粒度范围的影响不大,最佳入料粒度范围总体保持在2~0.25 mm。因此,实际生产过程中可以根据螺旋分选机的结构改变入料粒度范围来强化分选效果。

振动磨机介质运动状态及入料粒度分析

分析了振动磨机的介质运动状态，提出工作过程中介质群可以刚化为一个刚体的概念，给出了介质群自转角速度。公转角速度的计算方法：依据介质运动状态分析，导出振动磨机的最大入料粒度，啮角2a的计算公式。

JLM4-46.4生料磨入口下料设备的改造

1出现问题 我公司JLM4-46.4生料立磨入口回转下料器由唐山盾石机械公司制造生产,规格：Φ1 800mm,能力：550t/h,入料粒度：≤100mm,物料：石灰石,额定功率：11k W。该回转下料器已使用2年,

煤炭粒度及表面特性对浮选效果的影响

分析了影响浮选效果的主要因素,着重论述了通过改变入料粒度及表面特性使浮选效果得以改善的一些方法和措施。

原料磨系统的增产改造

笔者在某厂学习期间曾参与了该厂原料磨增产改造工作。磨机规格为中4．6×8．5＋3．5m的中卸烘干磨，配置旋风式选粉机，在正常细度及入料粒度、粉磨功指数为11．8kWh／t的情况下，磨机理论产量应该为157t／h（干基）左右，厂方介绍实际产量接近该值。但是根据窑系统的提产目标，要求生料磨系统的能力应该达到180t／h左右，即希望提产20t／h以上。要达到提产的目的，可以从四个方面进行改造。

Φ3.4m×7.5m生料磨提产至95t/h的实践

我公司原Φ3 m×48 m、设计能力为720 t/d熟料NSF窑外分解生产线,生料磨的配置是Φ3.4 m×7.5 m烘干磨,工艺流程见图1.磨机主要设计参数为:电机功率1000kW,入料粒度≤25mm,水分＜3%,设计能力54t/h(筛余≤10%),研磨体装载量70t.

TRM25生料立磨转产后的提产改造措施

我公司1000t/d生产线于2000年4月投产试运行,生料粉磨选用TRM25型立磨,生产能力≥75t/h,粉磨中硬度物料时,入料粒度≤25mm,入料综合水分≤6%,80μm筛余≤14%,磨盘转速37r/min。2011年初由生产普通硅酸盐水泥（石灰石∶砂岩∶粉煤灰∶钢渣=84∶8∶5∶3）,改为生产硫铝酸盐水泥（石灰石∶铝矾土∶脱硫石膏=49∶34∶17）。

煤泥水超声波在线粒度仪在选煤厂的应用

水峪选煤厂在检测浮选入料粒度分布时,受煤质及操作参数变化影响,导致浮选入料粒度、浓度采制化代表性不强,检测周期长,劳动强度大,采用煤泥水超声波在线粒度仪对浮选入料进行检测研究。试验结果表明:样品粒度范围小于0.075 mm累积含量66%~88%,趋势波动明显,数据建模后检测结果能够很好地跟踪趋势波动变化。现场应用结果:检测浓度与实际浓度平均误差小于6 g/L,浮选入料各粒度级检测粒度与筛分粒度平均误差小于1%。检测精度满足实际生产需求,为浮选操作提供了有效参考。

东曲矿选煤厂提高浮选精煤产率的实践探究

为提高浮选精煤的回收率,以东曲选煤厂为工程背景,分析洗选工艺流程存在的问题,对影响浮选效果的因素进行了分析研究,积极制定对策、优化改造方案,通过多次试验对比及数据分析,深化工艺技术改造,提高了浮选精煤产率,取得显著社会与经济价值。

空气分级与空气重介流化床分选联合工艺研究

分析了固体颗粒在气 -固流化床中的受力情况和运动方程 ,通过理论分析和实验得出了空气重介流化床分选入料的适宜粒级 .讨论了空气重介流化床分选对入料粒度上下限的控制方法和存在问题 ,介绍了潮湿原煤空气分级新方法 .试验表明 ,空气分级对潮湿原煤颗粒表面的煤粉有“清洗”作用 ,脱粉效果好 ,粗粒产物中含粉率仅为 0 .2 % ,这对控制入料粉量、稳定流化床密度和减少介质净化非常有利 ;空气分级还有分选作用 ,就试验煤种而言 ,其细粒级产物灰分比原煤中同粒级灰分降低 1 .7个百分点 ,比原煤灰分降低 7.5个百分点 .空气分级和空气重介流化床分选结合 ,可优化干法选煤工艺、降低工程投资和分选成本 5 0 %以上 .