冷压成型工艺及取材部位对结构用重组竹力学性能的影响

为了对比“热压”和“冷压-热固化”两种工艺重组竹的材料强度等级,并探明“冷压-热固化”制备工艺对重组竹方材表、芯层材力学性能的影响,以及为丰富方材二次加工切割板材的应用场景和提高力学性能稳定性提供试验分析基础,设计并开展了两种工艺重组竹的力学性能试验。试验采用了抗弯弹性模量、抗弯强度、顺纹抗拉强度、顺纹抗压强度、顺纹抗剪强度、横纹全部抗压比例极限、横纹局部抗压比例极限等7个指标,420个试件。结果表明:热压成型重组竹除抗弯弹性模量和顺纹抗拉强度相对较低外,其他力学性能均明显优于冷压-热固化工艺制备的重组竹,且两种工艺制备成型的重组竹的强度等级均达到10E-90f;冷压成型-热固化重组竹表、芯层材试件的顺纹抗拉、抗压强度和横纹比例极限应力具有极显著性差异,下表层顺纹抗压强度和横纹抗压比例极限应力低于芯层和上表层,而其顺纹抗拉强度高于后两者;冷压成型-热固化工艺重组竹的横纹全部抗压比例极限应力在厚度方向上变异最大,变异系数为20.9%,顺纹抗拉强度变异系数为10.61%。冷压重组竹方材力学性能在厚度方向上较大的变异性由板坯胶黏剂分布不均、固化分层和受热不均导致。

利用冷压紫铜管技术实现橡套电缆连续硫化交联生产时导体阻水方法研究与探讨

橡套电缆利用连续硫化工序交联生产过程中经常发生电缆导体进水问题。本文从实际出发,利用质量方法与工具中因果图结合头脑风暴法,确定了影响导体进水最关键的因素。通过绘制阻水实物模型,形象描述了此种电缆进水的过程以及阻水机理分析,确定了阻水方案目标。为了验证方案的可行性,利用仿真软件对3种阻水方案模型进行力学仿真分析,确定可行后,对实际生产结果进行对比分析,最终确定最佳阻水方案,实现导体阻水的预期结果。为行业相关人员提供一种从根本上解决了连续硫化生产时导体进水问题的方法。

SiC_(p)/2024铝基复合材料冷压成形致密化特性研究

采用单轴模压法,以50μm、10μm双粒径SiC_(p)和2024铝粉混合粉末为原料,研究在102、204和306 MPa冷压条件下混合粉的冷压致密化行为、机理。采用粉末冶金法制备了SiC_(p)含量为20vol%的SiC_(p)/Al基复合材料,研究了热压烧结成形复合材料的组织和断口特征。结果表明,随着冷压压力的增大,冷压坯和复合材料的致密度均增加,204 MPa之后冷压坯致密度的增幅不明显,306 MPa冷压条件下冷压坯致密度最高达到85.8%,烧结后铝基复合材料的致密度最高达到99.87%。铝基复合材料的双粒径SiC_(p)与Al基体界面呈冶金结合,未出现SiC/Al界面脱粘现象及孔隙产生,复合材料断口中SiC_(p)均发生穿晶断裂,显示出良好的界面结合性能。

关于冷压接线端子拉力试验标准优化的建议

目前铁路行业中冷压接线端子拉力试验标准众多,但普遍存在内容不全面、试验方法不一致、拉力值标准不统一等现象,具体表现为:同一标准拉力值适用于所有类型端子,同一端子在不同的标准中有不同的试验方法,在相同的试验方法下,不同的标准对同一端子的拉力值要求也不一致,这造成技术人员在实际应用中经常感到困惑,不知如何选择,同时,相应的拉力试验标准也未能真正体现出标准的意义。针对这一问题,文章首先结合行业常用标准及现场实际应用情况对铁路行业常用接线端子进行了分类;其次分析对比了常用标准适用范围,明确各类端子与各标准的适配性;然后在适配的前提下对存在不同试验方法的同类端子提出了一种新的拉力试验方法以兼容不同标准;接着对相同拉力试验方法下的不同标准拉力值进行对比分析,按最严格的原则整理出统一的拉力值标准;最后对拉力试验方法和拉力值标准进行汇总,形成常用端子拉力试验标准优化建议以供参考。

扒皮渣冷压球在炼钢生产中的应用实践

转炉冶炼过程中,冷压球能快速提高渣中氧化铁含量,加速炉渣熔化,有效降低冶炼过程中的钢铁料消耗及渣料消耗。许多钢厂对炼钢固废基冷压球制备与应用进行了积极探索,扒皮渣作为高铁品位二次资源,可通过烘干、筛分、配入一定比例的粘接剂经压球机制成扒皮渣冷压球。文章针对扒皮渣冷压球对转炉冶炼过程的影响进行了重点分析,扒皮渣冷压球替代高硫球团冶炼品种钢具有高效回收铁素资源、稳定控制出钢硫含量、降低熔剂消耗、降低能耗等优点。

一体冷压封卡在电子纸显示屏中的设计与应用

为了在终端产品中突显电子纸显示屏的超薄特性,并将其低碳环保理念深度融入,结合先进的一体冷压封卡技术工艺,分析了电子纸显示屏与一体冷压封卡设计要点、结构设计、工艺与流程,探讨电子纸显示屏与一体冷压封卡技术结合在数字人民币硬钱包、电子价签等应用,该工艺省去了传统模具开模的需求,实现了超薄成型和审美上的新颖设计。

基于冰晶诱变机理的冷压协同杀菌设备优化与试验研究

为准确揭示冷压协同杀菌机理,提升冷压协同杀菌效能并开发新型杀菌设备,促进冷压协同杀菌技术在食品工业中的应用,本试验研究不同食品微生物菌种的冷压协同杀菌效能(含冰晶相变曲线的修正),阐明了“冷压协同诱变冰晶形态致微生物灭活”的冷压协同杀菌机理,分析了低温与压力的耦合杀菌效应,对现有设备进行优化及试验。试验结果表明,设备操作简单、工作性能稳定、杀菌效果好。

两种润滑剂对金刚石串珠冷压坯质量、尺寸和成型性的影响

采用相同胎体结合剂配方、混料工艺与基体规格,分别按相同质量比添加两种润滑剂,随后进行串珠冷压。检测串珠冷压坯质量、尺寸以及外观。根据检测结果得出:不同的润滑剂对串珠的质量、冷压尺寸和成型有影响,根据具体工艺要求选择适当的润滑剂,可以提升串珠冷压工艺质量。

合成聚晶金刚石过程的颗粒冷压破碎

为提升聚晶金刚石的致密度,研究在初装、冷等静压后以及六面顶压机内等不同压力条件下,不同金刚石粉体粒径和配比在加压前后的粉体密度、粒径分布及重排微观结构变化,发现金刚石粉体的变化规律。合成过程包括初装料的无序排列到220 MPa等静压后的细颗粒填充孔隙与重排,再到超高压力下大颗粒被挤压破碎,孔隙被逐步填充。由于细颗粒的缓冲效应,大颗粒G_(20~30)在双粒径配方G_(2~4)和G_(20~30)中比在单一粒径G_(20~30)配方中破碎更少,更有利于提升金刚石粉体堆积密度。

冷压铁矿球团用于高炉低碳炼铁的研究进展

当前,高炉炼铁所用含铁原料多为高碱度烧结矿、氧化球团矿和天然块矿。然而,随着全球铁矿石资源的日渐消耗和炼铁低碳技术的发展以及高炉炼铁资源高效利用等问题,高炉炉料的配比模式也逐步迈向多元化发展。冷压铁矿球团工艺与常规烧结和球团工艺相比,对原料的适应性强、工艺灵活简单,且可以降低制备过程的能源消耗,不失为高炉含铁炉料的一种补充。文章着重简述了冷压铁矿球团的冶金性能,分析了应用冷压铁矿球团对高炉冶炼的影响以及其节能减排效果。结果表明,冷压铁矿球团的冶金性能可基本满足高炉冶炼的需求,使用此球团生产1 t生铁理论上可减少的CO_(2)排放量约为522 kg。

不锈钢除尘灰冷压球工艺技术应用

不锈钢除尘灰是一种回收利用价值很高的工业危废,通过加入黏合剂使除尘灰和其他回收返矿混合后进行冷压球,再送至炼钢、矿热炉予以使用,这可以实现金属回收再利用,同时还可以解决工业危废难处置的问题。此外,分析将除尘灰用于烧结混料这一长流程处置工艺中所产生的经济效益,并与将其压球后用于炼钢或矿热炉这样的短流程工序所产生的经济效益进行对比,以助相关企业能够选择最优的除尘灰的处置方式。

环状金刚石薄壁钻齿自动冷压工艺研究

一种环状金刚石薄壁钻齿(以下简称环钻)某批次在使用过程中,出现钻齿工作层从焊接层处掉落的问题,最终分析原因是出在生产工艺上。该环钻一直采用在烧结模具中直接装料后再烧结的工艺生产。该工艺中因为需要喷脱模剂,导致装料过程粉料内部混入脱模剂;还有人工装料有不均匀的情况,存在影响产品质量的问题,以及人工装料效率较低的问题。为了解决以上问题,文章通过设计一种环钻自动冷压模具,将粉料先自动冷压成型,再进行烧结的工艺,避免了烧结模具上的脱模剂混入粉料中,减少了一种影响产品质量的因素,同时也提高了效率。实验结果表明,相较在烧结模具中直接装料后再烧结的工艺,环齿自动冷压成型再烧结的工艺在保证质量的前提下可以有效提高生产效率。

不同性能锰铁合金除尘灰冷压球团的研究

锰铁合金生产设备主要包括回转窑、矿热炉、精炼电炉、摇炉等,在每个冶炼环节都会产生数量不等的粉尘,其中平均含有20%以上的Mn元素,极具回收价值.由于各工序的工艺不同,故收集的除尘灰成分与性能也不同.回转窑除尘灰比表面积小、颗粒粗,压制强度低,可与其他种类的除尘灰搭配使用.矿热炉除尘灰采用水玻璃作为黏合剂可达到使用要求.精炼炉除尘灰可直接干压成型,制品强度高、抗摔性能好、耐高温、成本低.对于不同性能的除尘灰需分类处理,为冷压球团生产线提供一定的依据.

船体中厚板冷压成形的回弹模拟

以船体中厚板材冷压成形为研究对象,基于ANSYS/LS-DYNA数值模拟对成形过程和回弹过程进行分析;以成形件变形量和板厚为变量,研究其对板材回弹的影响规律,并进行了船板冷压回弹试验测量。结果表明,对于船体中厚板材,变形量和板厚对成形件的回弹有着显著的影响,模拟预估值能够达到精度要求。

国内外铁道车辆轮对冷压装技术应用研究

通过对国内外铁道车辆轮对冷压装相关技术标准要求进行分析研究,找出不同标准之间差异化要求并对其适用性进行分析,对其中相关的部件质量控制、部件静不平衡位置相位差、凸悬量、压力曲线判定等关键差异化要求的实际应用给出了建议。

封头的一种非常规冷压工艺及其模具设计

分析对比了冷压工艺生产封头对热压工艺的优势 ,重点介绍了封头的一种非常规的冷压工艺 ,研究结果表明 :这一方法对提高产品质量、降低生产成本以及提高压力容器的专业化生产水平具有一系列技术、经济优势。

成型压力与粉煤粒度分布对冷压型煤性能的影响

采用无烟煤为原料,腐植酸钠和高岭土复配物为黏结剂制备加压气化用型煤,考察了成型压力和粉煤粒度组成对型煤冷压强度、热压强度和热稳定性的影响。结果表明:成型压力为5.5～19.5MPa时,对大颗粒粉煤成型性能影响较大,对小颗粒粉煤成型性能影响相对较小。-0.075 mm粒度粉煤在低压5.5 MPa下制备的型煤冷压强度、热压强度和热稳定性分别达3 630 N、2 590 N、97.85%,表明小颗粒粉煤有利于制备高性能型煤;此外,-0.150 mm粉煤占成型粉煤50%时,型煤的冷压强度、热压强度和热稳定性最高,分别为4 239 N、2 713 N、98.49%。

水稻秆颗粒冷压成型工艺条件优化

以水稻秆颗粒为原料,以碱处理水稻秆颗粒为粘结剂,采用二次正交旋转设计,研究不同的成型压力、粘结剂添加比、含水率、原料粒径对成型燃料松弛密度以及落下强度的影响。利用SPSS 13.0的回归分析方法以及Matlab 7.1的响应面分析法,建立并分析了4个因子对试验指标影响的数学模型。结果表明,所得回归方程显著,拟合情况良好;最佳成型压力为32 MPa,粘结剂的添加比4∶1,含水率为10%,原料粒径4 mm,在此条件下,成型物的松弛密度达到1.188 g/cm3,成型物落下强度达65.417%。

矿棉、钢纤维对冷压摩擦材料性能的影响

研究了矿棉、钢纤维混杂使用 ,对冷压摩擦材料性能的影响。钢纤维在湿法混料中具有良好的分散性能 ,以它为主体纤维增强的材料 ,平整性好、尺寸稳定、高温摩擦系数值较高 ;矿棉在湿法混料中分散均匀较难 ,以它为主体纤维增强的材料 ,平整性较差、尺寸变化相对较大、高温摩擦系数较低 ;增加导热填料或树脂 ,可改善矿棉增强材料的性能。

典型生物质冷压本构模型及黏弹塑性影响因素

以Boltzmann原理为理论依据,对典型生物质进行冷压试验,结合成型过程各阶段的不同特征提出非线性黏弹塑性力学模型及本构模型并加以验证,结果证明该模型科学合理并具有一定通用性。分析本构模型黏弹塑性相关参数与生物质主成分(木质纤维素)各组分含量之间的关系表明,线性黏弹性当量黏度η_2和黏塑性表现黏度η_3随纤维素含量的增大而减弱,随半纤维素和木质素含量的增大而增强,且与半纤维素和木质素的交互作用成正相关关系。分析本构模型可知:冷压生物质的压缩量与压缩力、受压截面积、物料充型长度和加载速度相关,其中压缩力和物料充型长度与压缩量呈正相关,受压截面积和加载速度与压缩量呈负相关。