PCD/PcBN超硬刀片的刃磨

近几十年,超硬刀片被广泛应用于汽车制造、3C电子等要求刀具寿命长、生产节拍高的领域。这也对超硬刀片的批量化生产提出了更高的要求。本文对超硬刀具及材料特性、制作工艺与特点进行了探究,介绍了超硬刀片刃磨的三种加工方式,尤其对机械磨削方式进行了深入探讨,在中小批量人工刃磨的工艺基础上,创造和研发了自动化无人值守生产所需的刃磨工艺及算法,并融入其自动化机床产品当中。

双轴木材破碎机刀片齿形仿真分析与优化

针对某型双轴木材破碎机的刀具易磨损、寿命低等问题,在推导出齿辊刀片所受切向力的理论计算公式基础上,运用SolidWorks绘制刀片的三维模型;基于ANSYS Workbench的刀片静力学分析,揭示刀片所受应力和最大变形量的分布规律,明确最大应力和最大变形量发生位置;最后通过ANSYS优化工具对木材破碎机刀片进行尺寸参数优化。结果表明:在刀片性能不受影响的前提下,优化后刀片所受最大应力和最大变形量都有一定的减小,力学性能有所改善。

基于Matlab的挖穴机刀片作业模型建立及分析

通过建立梯形刀片运动模型,分析与挖穴机切土刀刃滑切速度的相关因素,得出刀片刃口与水平方向有一倾斜角,土壤质点与水平方向的夹角与滑切速度显著相关,运用MATLAB编程分析结合实际作业经验得出刀片刃口倾斜角的具体取值范围20°~30°为优;建立刀片纯切削模型,基于数学语言,对刀片安装角、刃倾角进行了理论分析,并通过MATLAB程序设计,给出了合理取值范围。

香蕉秸秆粉碎抛撒还田机仿生刀片设计与试验

为解决海南省香蕉秸秆粉碎机作业过程中粉碎效果差和抛撒不均匀等问题,设计了一款具有良好秸秆粉碎性能的仿生锯齿粉碎尖刀还田机。将仿生学原理应用到粉碎刀片设计中,仿蓝鲨牙齿锯齿轮廓设计了一款仿生锯齿粉碎尖刀,通过仿真验证了仿生锯齿尖刀对香蕉秸秆的切割能力,并设计了仿生锯齿尖刀与传统粉碎刀混合使用,制定了试验方案并进行整机仿真与田间试验。利用Fluent软件研究了香蕉秸秆粉碎还田机作业过程中粉碎刀轴转速、粉碎室离地高度和粉碎刀刀尖与机壳距离等参数对粉碎室内不同位置的压力场、速度场的影响。仿真结果表明,当刀轴转速为2000 r/min时,粉碎室喂入特性最佳;粉碎室离地高度越大,秸秆喂入特性越好,但过高或过低的离地高度会导致粉碎室内秸秆流动性降低;增加粉碎刀刀尖与机壳间隙会导致秸秆抛撒情况产生不良影响。仿真试验和田间试验结果表明,仿生锯齿尖刀与传统粉碎刀混合使用,可在保证秸秆捡拾能力同时,提高整机粉碎合格率和抛撒均匀度。

数控刀片在不锈钢加工中的选用

众所周知,金属加工中所面对加工材料及加工环境各有不同,因此想更好的服务制造,提高生产效率并能节省公司刀具成本,作为刀具管理参与者必须了解各种金属材料加工特性,并能针对材料特性及合理的切削参数,选择合适的刀片形式。同样,作为专业的刀具生产厂家,更需要针对不同材料的切削特性,生产出能应对该材料的刀片,并能在刀片使用中找到核心问题所在,形成良好的刀片质量提升思路。本文主要从不锈钢加工中刀片失效形式及不锈钢材料特性来论述硬质合金刀片的选用。

PCBN刀片铣削QT450球墨铸铁的试验研究

为研究PCBN铣刀片铣削球墨铸铁的性能,采用陶瓷结合剂PCBN铣刀片(T-PCBN)和金属结合剂PCBN铣刀片(J-PCBN)进行铁素体球墨铸铁(QT450-10)铣削试验,对比研究两种铣刀片的铣削力、振动、磨损机理和使用寿命。结果表明:相同切削参数下,T-PCBN刀片的铣削力和振动小于J-PCBN铣刀片;两种刀片均存在黏结、扩散、氧化以及磨粒磨损,T-PCBN铣刀片主要的失效形式是崩刃,J-PCBN铣刀片的失效形式为磨损,直至达到磨钝标准;J-PCBN铣刀片的服役寿命远高于T-PCBN铣刀片。

涂层PcBN刀片切削球墨铸铁的试验研究

采用多种涂层PcBN刀片对球墨铸铁QT500-7进行车削试验,研究未涂层及不同涂层材质PcBN刀片的加工寿命、磨损形态及机理和涂层防护机理。试验结果表明:1)在相同切削条件下,涂层后的PcBN刀片的加工寿命明显提高;2)涂覆CVDα-Al_(2)O_(3)涂层PcBN刀片加工寿命最长,其次是涂覆PVD TiAlSiN涂层PcBN刀片,最后是涂覆PVD TiAlN涂层PcBN刀片;3)PcBN刀片磨损形态主要是前刀面磨损、后刀面磨损、微崩刃和破损,其磨损机理不仅有机械磨损,还有粘结磨损、扩散磨损及氧化磨损,这些磨损机理是同时发生的,并且相互影响;4)涂层作为化学和热屏障,在PcBN刀片与工件间能够形成“隔离层”,减少刀片与工件间的机械磨损、扩散磨损和粘结磨损,并有效阻碍了氧化磨损,进而避免刀片过早出现微崩刃或破损,提高其加工寿命。

等滑切角锯齿型刀片优化设计与试验

基于已设计出的藤茎类秸秆切割刀片,创建切割功耗模型,将切割功耗最小作为目标函数并进行优化计算,获得最优滑切角为40°。对切割功耗的三个主要影响因素进行正交试验,结果表明:当秸秆含水率增加时,切割功耗随含水率的增加而增大;当单次切割量增加时,切割功耗也随之增大;相同的切割情况下,滑切角为40°的锯齿型刀片的切割功耗最低、切割效率最高。两种统计学方法分析的结果都表明:刀片种类对切割功耗的影响最显著,然后是秸秆含水率,最后是单次切割量。最优组合为:秸秆含水率为20%左右,单次切割量为6 kg,滑切角为40°的锯齿型刀片。

基于刀片式激励线圈旋转的脉冲涡流探头

脉冲涡流检测裂纹时,微裂纹在感应涡流中产生的扰动微弱,检测信号的信噪比低;另一方面,单向扫查下的常规脉冲涡流探头难以获得多向裂纹检测的最大灵敏度和判断裂纹方向。提出一种采用机电旋转脉冲涡流激励线圈的检测方法,实现了多方向微裂纹的高灵敏度检测。刀片式激励线圈具有明显的聚磁性与方向性,机电旋转激励线圈后可以获得不同转角下的接收信号,将该接收信号与基准信号进行差分,提取出微小的峰值变化量,得到角度与峰值变化量之间的图谱。试验验证与测试结果表明:基于刀片式激励线圈在空心接收线圈内旋转的脉冲涡流探头不仅具有亚毫米级裂纹深度区分的检测能力,且能有效分辨裂纹方向,误差为±5°。

基于BP神经网络的刀片切割竹枝性能研究

为探究竹枝切割时的刀片切割性能影响因素,支持后续打枝装置的设计,开展竹枝切割刀片性能研究试验,通过单因素试验研究,利用切割阻力作为衡量标准,探究刀片切割性能与关键参数(刀片的滑动角、楔角和滑动速度)之间的相互关系。试验结果显示,随着刀片滑动角和楔角的减小,刀片切割性能呈现明显改善。同时,随着刀片滑动速度的增加,切割性能也呈现相应提升趋势。在多组实验中,采用不同的刀片滑切角度、楔角和滑切速度参数,对不同直径尺寸的竹枝进行切割,并收集了切割阻力的数据构成数据集,构建一个3层BP神经网络模型,研究了刀片切割性能与滑切角度、楔角以及滑切速度之间的关联,并应用相关模型进行了拟合和预测。在BP神经网络中,当隐含层节点数设定为9时,成功建立了刀片切割阻力模型,精准地预测了刀片切割过程中的阻力变化,对刀片切割竹枝性能研究具有一定参考价值。

基于切削仿真技术的桃形刀片钝角刀尖车刀设计

通过切削仿真对比研究了桃形刀片钝角和锐角刀尖在相同切削参数下,桃形刀片钝角刀尖在不同进给量和背吃刀量下的切削温度和切削力的情况,为桃形刀片钝角刀尖的切削运用提供了参考。

三七茎叶采收机仿生切割刀片设计与试验

针对传统三七茎叶采收机切割刀片在滑切减阻、刀片刃口锋利性等方面存在明显不足,以切叶蚁上颚结构特征为仿生原型,运用逆向工程技术,提取切叶蚁上颚轮廓曲线,分别基于切叶蚁的切齿齿顶尖锐端和上颚轮廓曲线设计了A、B两种不同的仿生切割刀片;开展了EDEM仿真与台架对比试验,仿真试验结果表明,仿生刀片A、B相较于传统刀片的平均最大剪切力分别降低7.74%和3.07%;台架试验结果表明,仿生刀片A、B相较于传统刀片的平均最大剪切力分别降低8.84%和2.53%,并且仿生刀片A、B在提高三七茎秆横切面平整度方面效果显著;3种刀片仿真试验与台架试验所测得的最大剪切力误差均不大于3.64%,仿真试验结果与实际试验结果基本一致。以刀型、切割倾角、切割速度为试验因素,开展正交试验,确定了较优参数组合为仿生刀片A、切割倾角0°、切割速度400 mm/min。基于较优参数组合开展田间试验,结果显示其对三七茎叶采收平均完整率为97.37%,较传统刀片提升2.01个百分点,平均漏割率为2.64%,较传统刀片降低1.46个百分点,表明以切叶蚁上颚切齿齿顶尖锐端为特征点设计的仿生刀片能够有效提升三七采收机作业性能。

锋利型双面槽数控刀片抛光支撑面刀尖磨损研究

通过研究锋利型双面槽数控刀片在抛光时支撑面的尖角磨损现象,分析了抛光刀片的受力并得到其运动模型,得出尖角磨损的一个重要原因是抛光刀片高频率、周期性的相对限位槽运动,设计了两种抛光夹具进行抛光测试验证,探索抛光夹具限位槽间隙、径向位置以及定位销孔间隙对刀片支撑面刀尖磨损的影响规律。实验得出:限位槽间隙对锋利型双面槽刀片支撑面刀尖磨损产生正相关的影响,而当限位槽间隙达到0.6mm后,其正相关的影响减缓;同一限位槽间隙的不同径向位置抛光时对刀尖磨损无明显影响;定位销孔间隙对刀尖磨损有明显的影响,定位销孔间隙越大,刀尖磨损越严重。本研究可指导其他锋利型产品的抛光夹具设计,抛光夹具的限位槽双边间隙设计在0.2~0.4mm为宜,定位销孔略大于支撑盘定位销即可。

数控刀片生产常见缺陷与工艺控制

硬质合金是由硬质相和黏结相组成,并通过粉末冶金方法制备的复合材料,具有硬度高、强度高、耐磨性好、导热性好等一系列优异的材料特性,被广泛应用于金属切削加工领域。随着行业转型和升级,市场对机床装备及刀具的性能要求日益增高,高性能精密可转位数控刀具呈现出迅速替代传统切削刀具的发展趋势,在总结硬质合金可转位刀片生产过程渗碳、脱碳、裂纹、刃口毛刺、腐蚀等常见缺陷及原因分析的基础上,提出了工艺改进对策:通过提高配碳精度和减少氧化可以有效降低渗碳、脱碳,提高钴磁的一致性;通过增加研磨时间可以改善粗晶聚集情况;通过调整压制参数和改善压坯密度分布,可以有效降低裂纹的出现;通过提高模具和冲头配合精度可以降低毛刺;通过使用弱碱性溶剂以及在合金中添加Ni,Cr可以改善表面腐蚀。

可转位刀片周边过渡刃建模及磨削刀位计算方法

基于空间曲面成型理论,结合实际可转位刀片周边刃磨削系统,给出可转位刀片数学模型导入流程;提出一种可转位刀片周边圆弧过渡刃磨削刀位计算方法,实现非标可转位刀片的周边刃磨削代码的自动生成。通过仿真实验模拟加工,验证了建模方法的正确性。

基于热-流-固耦合的刀片内冷却性能分析

在机械加工中,车削温度对工件表面加工质量和刀具使用寿命有重要影响。设计了一种具有高效内冷却的刀具,在刀片内部设有储液凹槽,在凹槽内设有菱形肋柱,可以实现切削液对刀片的高效冷却,降低加工过程中刀具的切削温度。基于热-流-固耦合对刀片内冷却性能进行分析,在转速为600 r/min,切深为1.5 mm,工件直径为90 mm,进给率为0.3 mm/r的工艺参数下,计算前刀面的热流密度,并得到刀具的温度场。改变热载荷条件,在相同热源条件下,与其它刀具进行对比。结果表明,刀片材料采用YT5硬质合金,切削热载荷为107 W/m2,所设计的具有内冷却的刀具在切削过程中的最高切削温度为172.58℃,比其它刀具的切削温度低26.62 K。

基于数控刀片的硬质合金模具设计

随着制造业的快速发展,模具设计与制造技术已成为提高生产效率和产品质量的关键因素。硬质合金因其高硬度、高耐磨性和良好的热稳定性,在模具材料中占有重要地位。数控刀片作为一种先进的加工工具,其在模具设计中的应用日益广泛。本研究以2.0mm刃宽数控刀片为对象,设计实现了一套精确的注射模具。模具采用高锰钢,结构上为可替换嵌件模式,并严格控制制造精度。实验结果表明,注射成形的刀片在形状精度、表面质量及内部致密度上均优于使用精密模具的对照样本。切削性能测试也显示,注射成形刀片的性能和稳定性优越。注射成形工艺在数控刀片制备中具有应用潜力,模具的优化设计和精确制造可提升切削性能。

刀片电源关键技术在室外基站的应用

文章研究室外基站中刀片电源技术的应用,包括刀片电源基本情况、室外基站基本组成、室外基站中的刀片电源及其关键技术应用以及室外基站中的刀片电源技术主要发展方向。通过本次的分析,为刀片电源技术的合理应用提供科学参考,并为室外基站的设计、应用及发展提供有力的技术支持,最大限度地提升室外基站的智能化远程控制效果。

基于外圆车削刀片切削性能的研究

对于同一材质的粗加工,使用不同品牌、型号的刀片会出现因刀片型号繁多而导致的管理混乱问题。为使刀片选型与工件材质相匹配,减少刀片损耗,减少刀片的采购费用,需对外圆车削刀片的切削性能进行研究,通过对实验数据的分析得出,所得实施数据对提高刀片选型精细程度及提升工艺标准化水平具有重要意义。

一次性无菌刀片在外科拆线中的应用效果

探析一次性无菌刀片在美容外科拆线60例中的应用效果。方法 本次研究开始于2021年11月,结束于2022年10月,选取该阶段我院皮肤美容外科收治的面部皮肤损伤患者作为研究对象,总例数为60例,对所有患者均提供一次性无菌刀片拆线法,分析治疗的效果。结果 60例颜面部皮肤损伤患者所花费的成本平均为(2.54±0.03)元,疼痛评分为(5.35±1.14)分,拆线时间为(3.26±0.27)分,针眼处渗血率为5.00%(3例),患者的满意程度为98.33%(59/60),患者的干预效果为100.00%(60/60)。生活质量提示:干预后患者的生活质量(生理功能、情感职能、社会功能、生理职能、精力、躯体疼痛、精神健康、总体健康)高于干预前,差异存在统计学意义(p<0.05);负性情绪提示:干预后患者的SAS、SDS等评分均低于干预前。差异存在统计学意义(p<0.05)。结论 一次性无菌刀片拆线法具有耗时短,痛苦小,拆线效果好,安全性高的特点,且可以有效改善患者的生活质量,缓解患者的负性情绪,干预效果显著,值得临床考虑。