马扎克五轴加工中心后处理研究及验证

在制造业飞速发展的今天,产品对零件的结构及精度要求越来越高。传统三轴加工中心无法满足零件加工要求,而五轴联动机床能很好适应复杂零件的加工工艺。然而,机床厂家并不会免费提供该设备的专用后处理,这给机床使用人员带来了极大困难,同时也浪费了人力成本和时间成本。这里针对马扎克五轴加工中心,运用Tcl脚本语言在UG/Post环境中编制适合该机床的后处理系统。该系统能有效读取刀位文件,并且按照机床要求生成相应加工程序,该程序能安全有效地运行于马扎克VARIAXIS j-500/5X机床。最后通过加工检测五轴联动机床的S试件证明了该后处理系统的有效性和安全性。

木窗双端铣削加工中心关键机构的设计与研究

针对被动式欧式木窗外框铣削加工效率低、加工精度低和人工劳动强度大等问题,设计一种被动式欧式木窗的双端铣削加工中心,用于被动式欧式木窗外框高效率、高精度铣削加工。通过对木窗铣削工艺的分析,采用计算机辅助设计方法对加工中心结构进行详细设计,利用Solidworks软件对加工中心进行三维建模,基于有限元分析软件对关键支撑零件的强度、刚度进行分析,使用虚拟试验方法验证加工中心的加工效率。研究结果表明,加工中心理论加工效率约为400扇/d,相较于人工加工效率350扇/d,效率提升了14.28%,关键支撑零件的最大应力远小于材料的许用应力,满足使用要求。

刀库式加工中心自动换刀系统故障诊断与维修

我国是制造大国,数控机床作为工业生产的重要设备,能够有效提升工业生产自动化水平。主要探讨了刀库式加工中心自动换刀系统的故障诊断与维修策略,详细介绍了自动换刀系统的组成,包括自动换刀装置和自动换刀控制系统,并分析了刀库故障、换刀机械手故障以及主轴松刀故障等多种常见问题。在自动换刀控制系统故障方面,着重分析了换刀点漂移、刀库乱刀和换刀超时等问题,并提出了相应的诊断和维修策略。希望本文的研究能为相关技术人员提供参考和借鉴。

基于PLC的加工中心操作面板控制功能的设计

针对配置KND 2000Mci数控系统的CB-SKZT600加工中心,设计了该数控机床工作模式的选择、伺服轴进给倍率、伺服轴快速倍率、主轴速度倍率等功能,包括各功能硬件控制电路的设计,以及编制相应的PLC控制梯形图,以期为其他加工中心操作面板控制功能设计提供一种简捷实用的解决思路。

五轴加工中心摆动轴刹车系统故障诊断与维修

针对某五轴加工中心摆动轴故障诊断与维修问题,通过分析摆动轴工作原理,缩小故障部件范围,明确故障维修对象;通过分析同步电机拆装风险与关键点,设计专用的电机拆卸工装;通过电机拆卸与故障维修,排除了摆动轴刹车系统故障,最终实现摆动轴刹车系统功能恢复。通过摆动轴精度检查试验,验证了故障诊断与维修方法的有效性。试验结果表明:摆动轴刹车系统功能正常,摆动轴精度满足相关标准要求。

卧式镗铣加工中心主轴部分设计研究

作为机床设计中一个较为核心的部件,卧式镗铣加工中心主轴的工作性能会直接影响到机床的性能,因此,在对其进行设计时,要考虑刚度、精度以及稳定性,回转精度等这些因素,还要考虑抗震和热变形等方面。通过以卧式镗铣加工中心主轴传动部分设计为例,详细阐述主轴的结构设计和它的理论计算,并通过机床样机进行测试,以验证主轴设计的合理性和计算过程的正确性。

高速立式五轴加工中心滑枕结构设计与优化

以高速立式五轴加工中心滑枕为研究对象,阐述了其初始结构设计原理,并基于静动态分析理论,采用有限元分析方法针对其进行静态和模态分析,为了进一步提高其动态特性,利用拓扑优化方法对滑枕结构进行轻量化设计,并对优化前后结构做对比分析。最终优化后的滑枕质量减轻了31%,一阶固有频率增长了22.4%。既提升了机床滑枕部件的动态性能,又实现了滑枕部件的轻量化设计。该方法为该类机床其他关键零部件及至整机优化设计奠定了基础。

利用宏程序自动换算卧式加工中心工件坐标系的操作方法

文章针对在带旋转工作台的卧式加工中心上进行工件多面加工时,存在的找正时间长、产品生产周期长等问题,提出根据零件形状要求构建不同坐标,利用几何模型和图样尺寸列出各坐标系之间的关系,实现坐标系的转换,并将坐标系转换成宏程序,从而实现任意角度多面工件的加工。

基于雷尼绍5轴加工中心丝杆螺距误差检测与补偿研究

实验采用雷尼绍XL-80激光干涉仪检测各线性轴精度及反向间隙,对各轴丝杆螺距误差及反向间隙进行补偿,保证各轴定位精度和重复定位精度,通过雷尼绍激光干涉仪对沈阳机床VMU635轴立式加工中心丝杆螺距误差检测与补偿实验,机床线性轴定位精度提高显著,这对该型号机床后续零件加工精度控制方面提供有力保障,研究结论对该设备在机床加工精度调试领域中的应用具有一定的参考价值。

全新一代G系列双主轴加工中心G320

第七代G系列双主轴加工中心G320,是格劳博集团专门为汽车工业广大用户升级换代的模块化紧凑型机床。作为G系列模块化柔性加工中心系列最紧凑的型号,第七代双主轴加工中心G320相较于上一代,其新设计更灵活、更动态且更高效,并具有令人印象深刻的扩展功能和设备特点。

立卧转换五轴加工中心后处理研究

随着工业生产的发展,立卧转换五轴加工中心因其切削性能优秀、加工范围广、稳定性更强、生产效率更高、操作更简单等优点,已经在工厂实际加工中得到越来越多的应用。为了节约成本,许多生产企业在三轴加工中心的基础之上通过加装五轴工作台等措施,将原有的三轴机床升级为五轴机床,而数控系统受制于原机床的配置问题,无法升级为真五轴机床系统,因此市场上存在许多假五轴机床系统。

CCMT2024展品综述——加工中心类

一、概况据已有资料,加工中心类机床展商近120家,展品240多台,展商数与CIMT2023相比,增长23%,展品数增长43%。其中卧式加工中心近50台、立式加工中心110多台、五轴联动加工中心50多台。二、加工中心类展品主要技术特色本届参展的加工中心类产品,既体现了以往已有的技术特色,可谓“年年岁岁花相似”,同时随着新技术和新趋势的发展,又呈现出“今年花胜去年红”的景象。

卧式加工中心转台回转夹具定位销连线的数学建模及实例应用研究分析

卧式加工中心转台回转夹具的典型结构是通过在卧式加工中心工作台上配置转台、尾座和夹具体,进而构成摇篮式转台,该种方式可以使加工工序集中化,进一步提高零件的加工质量和加工效率。在基于摇篮式转台回转夹具构成型式分析的基础上,以定位销连线为研究对象,通过讨论定位销连线与转台回转轴线及机床坐标系三者之间平行关系的几种情况,进而建立数学模型,并通过实例的方式解决生产过程中遇到的实际问题。

双主轴卧式加工中心横梁结构综合优化设计

为了在降低横梁总质量的同时保证其低阶固有频率和刚度,提出一种结合拓扑结构和尺寸优化的设计方法。使用拓扑优化方法确定横梁内部结构,并对它进行修复;根据修复后横梁的有限元分析结果,以横梁内部的厚度、孔尺寸等多个参数为设计变量,整体最大变形和1阶固有频率为约束条件,采用总质量最小为目标函数建立数学模型。利用多目标遗传算法(MOGA)进行求解,通过CCD试验设计获得初始样本点,并使用Kriging模型建立响应面。经过多次试验发现,横梁的总质量相比于优化前减少了20.3%。

卧式摆头加工中心动横梁热固耦合特性研究

以五轴加工中心为代表的高端数控机床是国家重要战略物资,具有很高的综合性能需求。基于热固耦合分析方法,针对卧式加工中心中承载摆角铣头的动横梁进行结构特性研究。建立焊接式动横梁的实体单元热固耦合有限元模型并进行仿真,分析动横梁在结构静力载荷和热载荷综合作用下的变形和应力。采用多元回归拟合方法,研究不同结构参数对动横梁结构特性的影响规律,并根据影响规律对结构参数进行优化调整。在质量基本不变的情况下,优化后的动横梁焊接结构的Y轴最大位移减少了10.489%,最大应力减少了41.06%。

基于改进熵权-TOPSIS-灰色关联法的加工中心可靠性分析

针对加工中心可靠性评价的复杂性,提出基于改进熵权-TOPSIS-灰色关联相结合的方法。利用改进熵权法对平均无故障工作时间、平均首次失效前工作时间、平均修复时间3个指标进行赋权,得出故障概率最大的子系统。应用TOPSIS-灰色关联方法对发生故障概率最大的子系统建立决策矩阵,计算正理想解和负理想解,得出灰色关联相对贴近度,最终得到各故障模式重要程度的排序。同时与传统频次法进行对比分析,结果表明:采用改进熵权与TOPSIS-灰色关联法对加工中心可靠性评价更合理。

重切龙门镗铣加工中心结构静动态特性分析

为了在设计阶段精准评估重切龙门镗铣加工中心结构的动静态特性,建立加工中心整机结构有限元仿真模型,分析其静、动态特性。通过模态测试验证动态仿真模型的准确性和有效性,根据分析结果提出加工中心的结构优化建议。结果表明:由于滑枕的静刚度不足,导致加工中心Y方向的静刚度较低,在1 500 N切削力作用下,最大变形可达0.008 137 mm;加工中心的前6阶实测固有频率分别是41.87、55.69、88.06、103.45、129.68、159.41 Hz,前6阶固有频率的平均仿真计算误差为6.5%,立柱和滑枕位置在外部激振力作用下易发生较大的动态变形响应。

基于改进BWM-FAHP法的五坐标加工中心可靠性综合评价研究

针对五坐标数控机床可靠性综合评价分析中主观性较大、精度不足以及需要大量先验知识等问题,提出一种最优最劣法(BWM)与模糊层次分析法(FAHP)相结合的评价方法,将数控机床划分为9个子系统,统计各子系统故障数据并计算平均故障间隔时间(MTBF)、平均首次故障时间(MTTFF)、平均修复时间(MTTR)的点估计值、固有可靠度(A)、易维修指数(K),确定了加工中心可靠性、可靠性指标与各子系统之间的综合权重和影响因子,并应用所提方法对加工中心可靠性水平做出量化综合评价,其中进给系统S_(j)的影响度和影响因子都高于其他子系统,即加工中心进给系统S_(j)最薄弱。结果表明:应用文中所提方法便于计算、易于操作、适用性强,所得结果符合机床客观事实,证明了所提方法的合理、有效。

加工中心主轴箱的静动态特性分析及结构优化

为进一步提高数控机床的加工性能,对某企业设计的立式加工中心主轴箱进行静动态特性分析,根据有限元分析结果对主轴箱原有结构进行优化设计,以主轴箱的动态刚度和质量为优化目标,采用响应面法对主轴箱加强筋板的尺寸和位置进行优化,并对优化后的主轴箱结构进行再一次的静动态分析,以检验其机械结构刚度是否得到加强。分析结果表明,优化后主轴箱的机械结构刚度比优化前有较小改善,说明主轴箱的初始结构设计较为合理,为企业实际生产奠定理论基础。所研究的分析方法为相关企业同类产品开发提供技术支持。

数控加工中心非切削移动参数的解析与优化研究

机械产品复杂曲面部件的数控加工离不开先进的加工中心,数控加工中心非切削移动参数的设定可以避免刀具与部件或夹具发生碰撞,设定的优劣直接影响数控加工的生产成本及工件质量。本文对封闭区域与开放区域的进退刀方式、刀具转移策略、刀具起点选择、避让设置等非切削移动参数特征进行深度解析,对关键因素提出优化设置方案,既确保加工工艺的安全性,又提升产品质量和加工效率。