基于3DS Max的数控机床加工系统设计

数控机床加工已成为机械现代化发展的核心部分,然而,当前数控机床加工的准确性仍然面临严峻挑战。研究基于3DS Max建模软件完成了数控机床加工系统设计。采用3DS Max软件绘制数控机床的3D模型,依据实际需求实现系统交互界面的可视化。结果显示:窗口的界面功能预测结果均与实际结果保持一致;切削仿真实验中加工数据的延迟最高为58 ms,最低为29 ms,平均延迟为36 ms,满足测试要求;研究系统占用率较低,为14%,低于其余3种系统的CPU占用率。以上结果均验证了所设计系统性能的优越性,表明所构建系统在数控机床加工控制领域有着十分重要的意义。

西藏某水电站砂石加工系统设计

西藏某水电站位于西藏自治区昌都市境内,为常态混凝土双曲拱坝,最大坝高144m。工程混凝土骨料采用人工骨料,料源为工程开挖石料料与料场开采料,采用粗、中、细三段破碎与细碎兼制砂闭路循环加工工艺,规模为中等。文中从系统规模、工艺流程设计、设备选型、堆料场布置等方面详细介绍了砂石加工系统的设计流程,可为其他工程提供借鉴。

基于数控高速切削加工工艺的机械加工系统研究

数控高速切削加工工艺因其具有加工质量较高、切削效率较高以及良好的经济性等特点,被广泛应用在机械加工中。文章以数控高速切削加工工艺为基础,构建机械加工系统,分析影响数控高速切削加工工艺的主要因素,提出相应优化措施,并辅以具体实例进行验证,提出在机械加工中应用其技术的必要性和可行性。

TiAl合金电解加工系统的非线性动力学特征与加工表面形貌之间的映射关系

电流密度的大小和波动形态一直是电解加工过程的一个重要的参数,但其波动形态与电解加工表面微观形貌之间映射关系却一直没有得到重视。采用相空间重构、递归图及量化参数分析TiAl合金电解加工过程电流密度的非线性动力学行为,利用粗糙度与缺项量化表征加工表面微观形貌。研究发现,电解液压力和脉冲频率均是影响电解加工过程的非线性动力学行为和加工表面微观形貌的显著因素,当电解液压力为0.35 MPa或脉冲频率为300 Hz时,TiAl合金电解加工系统结构最简单、稳定,加工表面最光滑、均匀,电解加工系统的结构特征和加工表面的微观形貌之间存在良好的匹配关系。

澜沧江五一河砂石加工系统工艺方案设计研究

云南省德钦县争岗滑坡体治理及其附属工程、争岗滑坡体上游应急抢险救援通道工程所需混凝土量约251.4×104 m3,砂石加工系统料源以玄武岩为主,具有良好的耐腐蚀、抗压、耐氧化等优势,加工破碎难度很大,被广泛应用于各种工业领域中。为有效控制成品骨料质量,实现绿色节能环保,确保正常砂石加工系统稳定运行、投产,研究制定加工玄武岩最优的工艺方案及配套设施,从而确保砂石骨料质量满足规范、设计要求,节约运行成本。

柬埔寨某水电站砂石加工系统设计

基于柬埔寨某水电站砂石系统料原地基本都是强度不高、夹杂泥岩的厚层砂岩,阐述了水电站砂石加工系统设计的基本原则和要求,包括设备选型、工艺流程、布局规划等方面的内容,得出了一套适用于该水电站砂石加工系统设计的方案,并通过工程实践验证了其可行性和适用性,具有较高的经济效益和社会效益,可供类似工程参考。

砂石骨料加工系统智能监测技术研究

为了对砂石骨料进行高效加工,本文设计了一种多次破碎多次筛分的加工工艺流程,采用机器视觉的方法对整个加工流程进行智能监测。采用了均值滤波+中值滤波+LoG滤波的组合滤波手段对监测图像进行处理,从而可以自动化识别各环节的砂石骨料颗粒度等指标。在试验过程中,以砂石骨料的含泥量、小颗粒含量、大颗粒含量为监测指标,对比了不同砂石骨料等级,证实了本文方法的有效性。

基于PLC和MCGS技术的流体猪食智能加工系统设计

随着生猪产业的快速发展,中国的猪肉年产量已经连续多年突破500亿千克,几乎占据世界猪肉年产量的一半。然而目前国内的一些养猪场,由于受到资金和技术等方面的限制,仍然采用人工或半人工的方式喂养,效率比较低下,急需一种流体猪食智能加工系统将人力解放出来。基于此,采用PLC和MCGS技术设计了一套流体猪食智能加工系统。该系统由控制单元、机械单元、执行单元、传感器数据采集单元构成。系统创新之处在于采用工业计算机PLC和MCGS技术,实现了自动进水、进料、加热和搅拌、自动排食,最后对设备进行自动清洗。该系统可较好地实现流体猪食的自动加工,降低养猪企业的养殖成本,提升生猪规模化养殖自动化水平。

基于3DS Max的数控机床加工系统设计研究

现阶段,数控机床加工对机械自动化、现代化发展所具有的推动作用逐渐引起人们重视,考虑到既有数控机床所表现出的加工准确性尚未达到预期水平,因此,有关人员决定对设计机床加工系统的方法进行调整。本文以3DS Max为落脚点,在说明机床加工系统设计内容、3DS Max所具有优势的前提下,详细介绍了基于3DS Max设计机床加工系统的原则、方案和技术要点,并通过多项测试证明了所设计系统的实效性,以供参考。

数控木材加工系统的设计与实现

本文在对数控加工系统现状分析的基础上 ,提出了解决方案 ,并给出数控系统结构设计、总体设计、编程实现过程、网络设计和系统运行方案。该系统经升级改造后 ,不仅保持了原精度和功能 ,并增加了网络通讯、数据传输、计算机辅助设计、计算机辅助制造、仿真等现代化功能 。

水电站人工砂石加工系统设备维修策略

现阶段,我国在水电站施工建设过程中已经开始广泛应用人工砂石加工系统设备,但是由于未对其采取有效的管理措施和维修策略,导致其出现故障问题的概率较大。本文以水电站人工砂石加工系统设备运行工艺为切入点,重点分析了水电站人工砂石加工系统设备维修策略,以期可以为相关人员提供一定的参考。

垣曲抽水蓄能电站绿色砂石加工系统设计

为响应国家节能环保、绿色发展的理念,结合垣曲抽水蓄能电站的实际情况,开展砂石加工系统设计研究,通过采用分段破碎、分级筛分、整形制砂、除土筛分、洗砂相结合的生产工艺,DH高效旋流污水净化处理技术,以及全封闭生产车间并配置相应除尘、喷雾设备的除尘系统,使其周边空气质量满足环境空气质量标准的要求,达到废水零排放的目标。该砂石加工系统的设计可为类似项目提供参考。

人工骨料加工系统废水处理工艺分析

人工骨料加工生产过程中,易引发较多的环境污染问题,如粉尘污染、废水污染等。其中,废水污染由于排放量大,故对环境存在严重威胁。为贯彻落实国家工业生产环保要求,本文聚焦人工骨料加工系统,针对加工系统中废水排放,简要阐述常见废水处理工艺及各工艺比较结果。并以某工程为例,深入研究人工骨料加工系统废水处理工艺,包括工程概述、废水处理规模和水质要求、废水处理、砂回收、絮凝、二次沉淀等工艺以及污泥脱水工艺,以供参考。

砂石加工系统废水处理工艺研究

砂石加工系统在生产过程中会产生大量含有悬浮物、泥沙等污染物的废水,对环境造成严重影响。本篇文章针对砂石加工系统废水的特点,研究了一种高效、经济、环保的处理工艺。该工艺采用“沉淀+净化+过滤”的组合方式,首先利用积淀池预处理进行沉淀,去除大部分悬浮物,然后经旋流净化进一步降低废水浊度,最后采用板框压滤机进行过滤,使出水达到回用或排放标准。实验结果表明,该工艺对砂石加工废水的悬浮物去除率可达95%以上,出水浊度低于5NTU,能有效去除废水中的污染物,实现废水的达标排放和回用,具有良好的应用前景。

三河口水利枢纽砂石加工系统施工设计

鉴于三河口水利枢纽工程对砂石骨料有特殊的要求,为使砂石加工系统完全满足工程需要,通过类比同类型项目设计要点和本项目的地形、地质、设计原则等特点,进行针对性的专项设计施工。系统经过设计、施工、试生产和满载负荷运行后,所有检测指标均满足设计要求,同时也满足施工工艺要求。结果表明,这种设计思路和工艺彻底解决了骨料含泥、裹粉、针片状、细度模数大等难题,适合花岗岩、变质砂岩、石英岩、砂板岩等料源。这种工艺具有产能高、效率高、钢耗小、用水量小、适合全干法生产、细砂及石粉流失少等优点,在多个类似工程中应用效果良好。

面向绿色制造的机械加工系统任务优化调度模型

机械加工系统是车间层实施绿色制造的主体之一,对加工任务进行优化调度可以减少机械加工系统所产生的环境影响和资源消耗,是改善机械加工系统绿色性(即资源消耗和环境影响特性)的途径之一。基于此对面向绿色制造的机械加工系统任务优化调度问题进行研究,构建其框图模型及数学模型,该模型能对调度问题的整个优化调度过程及所涉及的各种要素之间关系进行描述。结合机械加工系统的资源消耗和环境影响特性,建立该模型的目标体系,该体系包括优化调度问题所涉及的各个子目标,并对子目标的内容进行描述。最后通过案例,对面向绿色制造的机械加工系统任务优化调度模型进行应用分析。

基于广义边界的机械加工系统碳排放量化方法

针对机械加工系统碳排放问题,提出了一种机械加工系统碳排放量化方法。对机械加工系统物料、能源消耗及碳排放特点进行了分析,定义了其广义边界,并对碳排放的多源性进行了论述;对机械加工系统多源碳排放量化方法进行了详细论述,不仅考虑了机械加工设备物料、能源消耗引起的碳排放,而且考虑了切削液、刀具等辅助物料及废屑处理引起的碳排放,分别给出了其量化方法并对量化方法中的关键要素进行了研究;通过一个具体案例验证了该量化方法的可行性。

机械加工系统能量效率研究的内容体系及发展趋势

机械加工系统量大面广,能量效率低,节能潜力和环境减排潜力巨大,并且涉及的科学问题多,因此,近年来对其能量效率问题的研究正在国际上迅速兴起。总结机械加工系统能量效率的广义内涵;对机械加工系统能量效率的研究现状进行总体概述和分类总结及分析;在此基础上,总结和提出由三类对象(机床、工件和系统)、五类基础技术问题(能耗环节和能耗组件能效问题、能量消耗与能量效率建模问题、机床与工件能量效率特性问题、能量效率评价问题和能量效率监控与管理问题)、两类功能技术(机械加工系统高能效优化运行技术和高能效机床优化设计技术)和两大目标(提升加工系统能量效率和开发高能效机床)组成的机械加工系统能量效率研究内容体系框架;最后提出和论述机械加工系统能量效率研究的5点发展趋势,即能量效率建模集成化、能量效率评价平台化、工件任务能耗定额化、系统运行能效最优化和机床设计能效综合化等。

机器人加工系统及其切削颤振问题研究进展

采用工业机器人加工系统来实现航空、航天等领域的装配现场加工,是非常有效的技术途径。由于机器人加工系统的整体刚度过低,在实际加工过程中较易自激产生颤振现象,造成加工失效甚至断刀现象,是当前机器人加工系统应用研究需要解决的技术难题。通过对国内外先进机器人加工系统的研究综述,重点分析机器人加工系统的主要特点及切削颤振问题,以机器人加工系统的刚度模型和动力学模型为理论基础,以期进一步揭示机器人加工系统切削颤振机理。为提高机器人加工系统的加工精度和动静态性能而设计出更适合的切削颤振主动抑制技术,并对有待进一步解决的问题以及未来的研究方向进行了讨论与展望。

多工序加工系统产品尺寸误差传递建模

多工序加工系统中最终产品的尺寸误差是所有加工工序上尺寸误差累积、耦合与传递的结果。目前方法是建立数学模型对多工序加工系统尺寸误差传递进行分析,而缺乏逻辑层次上的建模理论和方法。为解决多工序加工系统中尺寸误差传递的逻辑分析问题,采用面向对象Petri网方法,在定义误差状态通用物理对象基础上,建立通用物理对象和加工系统的映射规则,对误差状态子类物理对象进行继承和封装,设计出误差状态消息传递关系网。建立的产品尺寸误差面向对象Petri网(Errors of product dimension-object oriented Petri net,EPD-OPN)模型可以作为多工序加工系统中尺寸误差传递动态分析和故障诊断依据。通过发动机缸盖的多工序加工过程为例证明该模型的有效性和可行性。该模型具有模块化、可重复使用性的特点和结构化的复杂逻辑关系描述能力,是目前数学模型很好的扩展。