加氢装置开工预硫化期间加热炉烟气SO_(2)浓度超标原因分析及对策

在加氢装置开工预硫化期间,加热炉烟气SO_(2)浓度多次异常上升甚至超标,企业被迫停止回收火炬气。通过对开工预硫化期间循环氢、低压分离器气和火炬气中硫化物的类型和含量进行分析,推测是因为所使用的硫化剂二甲基二硫醚分步分解产生的甲硫醇和甲硫醚随着火炬气进入燃料气系统,甲硫醇、甲硫醚燃烧生成的SO_(2)导致加热炉烟气中的SO_(2)浓度超标。针对这一问题,可以通过优化火炬气脱硫溶剂、使用器外真硫化催化剂、使用新型硫化剂等方式解决。

加氢装置原料运输线排污管节腐蚀失效原因

某加氢装置原料运输线排污管节发生了腐蚀开裂。通过宏微观形貌观察、化学成分分析、腐蚀产物成分分析、金相检查等手段分析了管节腐蚀失效的原因,并提出了相应的改进措施。结果表明:管节化学成分和组织正常,管节材料未敏化;裂纹从管节内壁开始扩展至外壁,分叉特征明显,为穿晶裂纹;断口表面腐蚀产物中残存着氯元素。综合裂纹特征和腐蚀产物成分可以推断该管节发生了由氯离子引起的应力腐蚀开裂。管节两端存在较大的温差,造成了局部水相析出,介质中的腐蚀性氯元素在水相中聚集,形成应力腐蚀开裂的环境。

加氢装置换热器垢下腐蚀原因分析及预防措施

针对加氢装置换热器的安全运行问题,首先对加氢装置换热器垢下腐蚀原因进行系统分析,在此基础上,开展加氢装置换热器垢下腐蚀预防措施研究,全面确保加氢装置换热器长期处于安全运行状态。

渣油加氢装置催化剂全蜡油硫化技术应用总结

分析了固定床渣油加氢装置开工全部使用蜡油硫化方案的可行性。某公司首次采用全蜡油硫化对新鲜催化剂进行预硫化,全蜡油硫化可节省装置开工时间16 h,减少装置开工柴油使用量,减少产生不合格蜡油720 t,在低温硫化阶段蜡油硫化的上硫率更高,硫化更均匀。对比分析了全蜡油硫化与分阶段硫化的催化剂性能,在工艺条件、原料性质基本相同的条件下,两种不同方式硫化后的催化剂杂质脱除率同样高,活性相当。使用全蜡油硫化的催化剂运行周期相对较长,说明全蜡油硫化催化剂的稳定性较高。全蜡油硫化具有操作简单、节约资源、还原活性好等优点,对于其他同类装置具有借鉴意义,为今后同类装置开工优化预硫化操作提供了宝贵经验。

沸腾床渣油加氢装置运行及优化

文中结合工业运行数据,研究了影响沸腾床渣油加氢装置长周期稳定运行的因素,并提出优化措施。结果表明,反应沉淀和杂质脱除率对沸腾床渣油加氢装置长周期稳定运行有较大影响。可通过降低转化率和/或减小渣油流量来减少反应沉积,转化率降低1百分点,反应沉积物指数减小0.03百分点;也可通过增加原料中稠环芳烃的比例抑制沥青质析出,进而减少反应沉淀,稠环芳烃掺炼比例多5百分点,反应沉积物指数降低0.02百分点。减小催化剂金属沉积率会使杂质脱除率增加,可采用增加催化剂加排量的方式来减小催化剂金属沉积率,达到增加杂质脱除率的目的。升高反应温度会使杂质脱除率增加,但同时也会使反应沉淀增加。

焦化汽油加氢装置预保护反应器研究与应用

针对焦化汽油加氢装置预保护反应器出口样品的馏程变化规律,预保护反应催化剂采用S-1和S-2分别在实验室及工业装置上进行试验,考察了催化剂活性及操作条件对精制油产品的影响。结果表明:实验室采用S-1预保护反应器出口样品终馏点从199℃增加到214℃,馏程升高的原因可能为小分子含硫化合物生成大分子含硫化合物,以及原料油与预保护反应器出口样品中含有大量含硫化合物;工业装置采用S-2预保护反应催化剂,精制油终馏点从204℃增加到227℃,但通过增加主反应器加氢深度,精制油硫质量分数降至120μg/g,预保护反应器出口样品终馏点从227℃降至204℃,可有效脱除大分子含硫化合物,产品终馏点仍可以满足成品要求。

柴油加氢装置柴油产品硫、芳烃含量超标原因探讨

石油燃料的使用是导致大气污染的主要原因,而柴油中的硫、芳烃含量是影响污染的关键因素。柴油加氢装置生产运行至末期时,随着原料油性质、加工负荷、催化剂性能、生产方案、操作工况等条件的变化,装置中柴油产品硫、芳烃含量会出现超标现象,通过调整原料配比及性质、优化生产方案等方式,可实现对柴油加氢装置柴油产品硫、芳烃含量超标现象的有效控制,为同类生产装置提供借鉴。

炼油厂加氢装置设备的防腐措施研究

炼油厂加氢装置作为辅助炼油的关键设备,直接影响炼油的质量以及效率。加氢装置设备会受到诸多因素的影响出现腐蚀状况,对设备造成损坏,所以常规防腐蚀材料难以适应整体耐腐蚀的管理要求,对腐蚀防护提出了更高要求,文章对加氢装置设备的防腐措施进行了分析探讨。

加氢装置往复式压缩机状态监测与故障诊断

为了保障加氢装置中往复式压缩机的安全可靠运行,主要是对其状态监测技术进行系统分析,在此基础上,对其故障诊断技术进行全面研究,为及时发现加氢装置往复式压缩机运行故障问题并进行及时处理奠定基础。

加氢装置循环氢脱硫塔腐蚀分析

加氢过程对提高原油加工深度、产品质量和生产效率至关重要,但加氢生成的H_(2)S会导致后序管道设备产生腐蚀以及循环氢中的氢分压降低,为此常需设置循环氢脱硫塔来脱除循环氢中的H_(2)S。循环氢脱硫塔中存在多种腐蚀介质和腐蚀风险,该文结合加氢装置工艺特点对循环氢脱硫塔中的腐蚀类型、影响因素和腐蚀控制措施进行了分析和讨论,对某企业渣油加氢装置循环氢脱硫塔现场勘验后发现的腐蚀问题,也进行了分析论证,提出了腐蚀防控措施,从而为加氢装置的安全运行提供了借鉴和技术支撑。

柴油加氢装置加热炉安全与环保改造项目研究及应用

文章对柴油加氢装置加热炉安全及环保改造工程进行深入分析。面对越来越苛刻的环保标准及安全生产要求,人们意识到加热炉技术升级的迫切性。通过引入高效换热器、精确温度控制系统等先进加热技术,使加热炉能效得到显着提升,能耗下降。与此同时,通过实施环保措施,例如废气处理和废水回收系统,我们成功地减少了加热过程中产生的污染物排放,从而保护了周围的环境。该改造工程在促进加热炉操作安全性和保障生产过程平稳运行的同时,也带来明显的经济效益,对企业的可持续发展打下坚实的基础。

石化加氢装置典型腐蚀与防护

通过典型腐蚀案例和腐蚀介质分布分析,总结了石化加氢装置的腐蚀规律,主要腐蚀类型有:反应流出物系统NH_(4)Cl结晶及垢下腐蚀、NH_(4)HS冲刷腐蚀、HCl露点腐蚀、循环氢脱硫塔和汽提塔湿H_(2)S腐蚀等。明确了加氢装置各类典型腐蚀机理的关键影响因素,并针对性地从设备及管线选材、操作优化和腐蚀监检测等方面提出了腐蚀防护措施,对降低设备、管线腐蚀风险,保证加氢装置长周期安全运行具有很好的指导意义。

天津石化1.3 Mt/a蜡油加氢装置熄灭反应炉实践

中石化(天津)石油化工有限公司1.3 Mt/a蜡油加氢装置于2007年开工建设,2009年12月开车成功,2016年分馏塔停运,熄灭分馏炉。熄灭反应炉是加氢装置高效运行的标志,不仅是节能的体现,也是技术的进步。2024年初计划熄灭反应炉,熄灭反应炉后,由于自产的1.0 MPa蒸汽达不到过热状态,不能直接并入1.0 MPa蒸汽管网,且硫化氢汽提塔所用汽提蒸汽为过热蒸汽,需要将自产的1.0 MPa蒸汽送至0.45 MPa蒸汽管网,所以新增了自产的1.0 MPa蒸汽至0.45 MPa蒸汽管网工艺流程。该1.3 Mt/a蜡油加氢装置熄灭反应炉后能够减少400 m 3/h的燃料气消耗,实现年增效1100万元。熄灭反应炉前需要进行原料分析及热量核算,熄灭反应炉后注意维护,以实现高质量熄灭反应炉。

INPLANT软件应用于加氢装置气液两相流流型判别

以中东某炼油厂柴油加氢装置为研究对象,采用INPLANT软件对反应系统两相流管线进行水力学计算,分析了管道直径、气液比和流体负荷对水平管道两相流流型转变的影响。结果表明:通过提高流体气液比可以将不稳定的段塞流转变为稳定流型环状流;改变管径和流体负荷,不能将文中所研究管道的两相流流型由段塞流转变为环状流;将液相流速降低至足够低时,流型可以转变为波状流。将计算结果用于指导装置操作调整,提高流体的气液比,消除了反应系统压力波动,表明该软件模拟的流型转变趋势与实际生产接近,准确度较高。

组合换剂提高固定床渣油加氢装置催化剂利用率实践总结

对中化泉州石化有限公司渣油加氢装置多个运行周期进行了总结,发现:上流式反应器催化剂的容金属能力和催化剂利用率比固定床反应器低,5台反应器在催化剂运行周期内存在失活不同步的问题。为了有效提高装置催化剂利用率,提出了两段式组合换剂方案,并于催化剂运行的第八、第九周期成功完成了工业应用实践。第四反应器、第五反应器催化剂在组合换剂周期内累计运行609 d,目标产品各项指标均满足生产要求,且在组合换剂周期内节约了25%的新鲜催化剂装填量。对装置在组合换剂周期的运行情况进行了总结,并分析了组合换剂停工期间对催化剂的保护要求,为行业重油加工催化剂的高效利用提供了借鉴经验。

汽油加氢装置反应器泡罩式分配器气相分配特性研究

分析了汽油二段气相加氢过程中广泛使用的泡罩式分配器的主要特点和工作原理,并对泡罩式分配器分别进行了单体试验研究和组合试验研究,以分布不均匀系数和压力降为性能评价指标,探究其气相分配特性。试验结果表明:泡罩式分配器的分布效果不受风量的影响,增大风量不能提升纯气相分布效果,反而增大了流动阻力,使得压力降变大;并且由于结构原因,导致气相从中心管流出后都基本集中在中心管正下方,扩散范围较小,没有在整体匹配上形成较好的融合。从最优化和系统节能角度分析,泡罩结构的分配器作为气相分配器并不是最佳结构,因此在不影响分配特性的情况下,新型气相分配器应该采用非泡罩结构,进而大大降低气相流动阻力,并且在设计气相加氢分配器时,不仅要考虑分配器的单体分布性能,还要考虑相邻分配器之间的相互影响,尽可能扩大单体分配面积的同时均化组合流场,以提高内件运行过程中的安全稳定性。

焦化汽油加氢装置预保护反应器精制油终馏点升高原因分析

针对某焦化汽油加氢装置预保护反应器运行初期精制油终馏点大幅度升高的问题,对两周期使用的加氢催化剂进行对比分析,并开展了中试试验研究。通过分析油品性质、烃类组成以及硫化物结构变化,初步掌握了精制油终馏点升高的原因。中试试验结果表明,预保护反应器精制油终馏点升高值可达22℃,终馏点升高属于正常现象。相比于原料,精制油蒸馏残余物中单环芳烃和双环芳烃含量增幅均在2.0百分点以上,精制油中苯并噻吩含量增加2倍以上。多环芳烃和大分子含硫化合物的生成是精制油终馏点升高的原因。较低的加工负荷更容易导致高沸点重组分的生成,因此,焦化汽油加氢装置预保护反应器的加工负荷不宜过低。

润滑油加氢装置节能降耗途径探讨

30万t/a润滑油加氢装置开工以来,通过优化工艺参数、改变进料方式、电机增设变频、优化换热网络和精细化管理等方式开展了一系列节能降耗工作,取得了明显的效果,使装置的平均EO能耗下降2.98 kg/t。

浅谈生物柴油加氢装置离心泵机封冲洗系统改造

在生物柴油生产过程中,加氢装置是关键的一环,它直接关系到企业生物柴油产品的质量和产量。柴油加氢装置的离心泵是重要设备,其机械密封构件是该设备的关键部件之一,其密封效果好坏直接关系到装置的运行情况和长周期运行。由于该泵设计结构不合理、密封冲洗系统不完善等原因,在使用过程中经常发生高压油浆泄漏及轴承发热等故障。本文对柴油加氢装置高压离心泵的清洗液进行了改进,围绕离心泵机封清洗体系中存在的泄漏问题、机械密封的拆卸和更换后的清洗体系的操作等方面,给出了切实可行的建议。通过对高压离心泵机械密封冲洗系统进行改造,消除了高压油浆泄漏及轴承发热等故障,保证了该泵的长周期稳定运行。

柴油加氢装置运行中的问题及改进措施

对某炼厂140万t/a柴油加氢装置运行过程中出现的原料过滤器差压升高较快、过滤器反吹频繁、高压空冷和换热器管束结盐、汽轮机排汽压力波动等问题进行技术分析,通过增加原料油过滤器、增加高压换热器注水线、增加压力控制调节阀、优化操作等措施解决了上述问题,保证装置安全平稳长周期运行。