金刚石压腔高温高压实验的压力标定方法及其现状

介绍和评论了金刚石压腔中进行高温高压实验时的压力标定方法及其应用条件。其中红宝石和石英压标具有较高的准确度和精度,但前者不适合于高温和含饱和水条件下的标定,且在较低压力下误差较大,后者可用于高温且含水体系的压力标定,但仅适于低于2 0GPa时的压力标定。矿物状态方程是较可靠的方法,但不方便且受条件限制。采用水的状态方程进行压力标定,可以解决压腔中不允许有压标矿物的问题,但在实验过程中要求压腔的体积保持恒定。因此,在采用金刚石压腔进行高温高压实验时,应根据研究需要决定合适的压力标定方法,而且寻找新的压力标定方法仍是金刚石压腔高压实验的基础工作。

YJ-3000t型紧装式六面顶大腔体高温高压实验装置样品室的压力标定

在温度为389～1245℃和砧面压力为1．0～5．0GPa的条件下，利用金属高压熔融标定法，采用Cu、Al、Zn和Pb四种金属，对YJ-3000t型紧装式六面顶大腔体高温高压实验装置样品室内的实际压力进行了标定。通过对由四种金属所获得的标定结果的多项式三维模拟，获得了以叶蜡石为外传压介质、氧化铝为内传压介质的情况下，由砧面压力和样品室温度估算样品室内实际压力的定量表达武。该结果可为今后该设备上类似实验组装中样品腔内实际压力的估算提供方便准确的压力标。

分段线性拟合在轮对压装机压力标定中的应用

为了在实际机车轮对组装过程中,轮对压装机准确可靠的显示油缸力值,对引起显示误差的主要因素的影响和油缸压力标定方法进行了研究。针对油缸力值的显示误差现象,提出了油缸活塞面积因素对误差影响的观点。基于分段线性插值的原理,提出了对油缸标准力值和压力传感器输出电流关系曲线进行分段线性拟合的方法,实现了在油缸压力标定中的应用。通过进行压力标定试验,对比分析标定前后的显示油缸压力误差值,验证了分段线性拟合方法在轮对压装机压力标定中应用的可行性和有效性。

基于二次曲线拟合的轮对压装机压力标定方法

在实际轮对组装过程中,为了消除一系列因素对油缸显示力值准确性的影响,确保油缸力值显示的准确可靠性。详细分析了控制软件显示界面中油缸压力的显示误差。介绍了二次曲线拟合的方法及其在压力标定中的实际应用。对比了在标定前后油缸显示压力的误差值。结果表明:使用二次曲线拟合方法对轮对压装机压力标定,可以有效提高油缸力值显示的准确性。

YJ-3000t型紧装式六面顶大腔体高温高压实验装置样品室的压力标定

固体、流体及其混合体系的高温高压实验一直是人们了解各种物质及体系的成分、结构、性状和过程的重要手段.因此,开展各种物质及体系的高温高压实验研究具有重要的理论和实际意义[1].在高温高压实验研究中,样品室内的压力通常必须已知.然而,对于采用固体物质作为传压介质的多面顶大腔体高温高压设备,由于传压介质的内摩擦会使得砧面压力与样品室内压力不一致,因此有必要对样品室内的压力进行标定.……

微型超高压力标定系统在近代物理教学中的应用

搭建了便携式的超高压力标定系统,结合CCD成像技术,在微区原位测量样品的压力及观察相变状态.利用红宝石荧光高压特殊性质,标记荧光峰位,精确计算样品压力.

基于分布式多机系统的准动态压力标定系统

本文介绍了一种由工业计算机、单片机、PLC构成的总线型分布式测控系统的实现，并说明了其结构、原理、通信协议和应用软件。该系统目前处于试运行阶段。

压力标定设计性实验的研究与开发

以高压下铋丝的电阻测量为例,开发了高压物性测量及压力标定物理实验项目,介绍了高压测量的实验原理和操作步骤,以及数据分析方法,丰富了大学物理设计性实验内容,提高了学生进行创新性思维的能力。

石英拉曼峰进行压力标定的误差研究

在常温常压下进行了作为压标的石英颗粒的拉曼光谱测量和研究。研究结果发现,在25℃和常压条件下,不同的石英颗粒测得的Si—O振动模在463.59～464.65cm-1范围内变化,误差为(±0.1～±0.3)cm-1。其中不同石英颗粒拉曼峰的最大差异达1.06cm-1,远远大于其测量误差。我们认为这是由于石英破碎时使石英颗粒内产生的应力所致。因此,在进行金刚石压腔高温高压实验的压力确定时,必须以常压下实测的Si—O振动模测量值为零压参考点。另外,拉曼光谱仪的波数漂移以及环境温度的不稳定均会造成不可忽视的压力测量误差,应对此进行校正。

DS 6×1400 t二级6-8型大腔体高压装置压力标定

本文介绍了一种新型二级6-8型大腔体静高压装置。此装置基于国产DS 6×1400 t铰链式六面顶压机,在六面体压腔中直接放入10/4(八面体传压介质边长10 mm/末级压砧正三角形截面的边长4 mm)类型二级6-8型增压装置产生压力。在室温下利用Zn Te(Ⅰ-Ⅱ,5 GPa;Ⅱ-Ⅲ,8.9~9.5 GPa;半导体-金属,11.5~13 GPa),Zn S(半导体-金属,15.6 GPa)和Ga As(半导体-金属,18.8 GPa)的相变点标定了腔体压力。结果表明,该装置在油压为18 MPa时可以产生19 GPa的腔体压力,样品尺寸可以达到2 mm3。

基于加速度监测的落锤压力标定方法研究

探讨了基于加速度监测的落锤压力标定方法,通过监测落锤撞击活塞时的加速度来确定落锤装置所产生的标定压力。首先介绍了基于加速度监测实施落锤压力标定的基本原理,获得了落锤撞击加速度与油缸内标定压力的理论关系;在此基础上进行了相关的实验研究,由实验数据建立了实用的压力-加速度峰值模型;最后通过实验验证所得模型的可行性。

温度压力标定箱的实现

本文从硬件和软件两个方面讲述了用于标定压力传感器的温度压力标定箱的实现方法。

通用航空发动机滑油系统及其压力标定

滑油被称为发动机的血液,其在发动机的运行过程中起到至关重要的作用。其系统的健康程度直接影响了飞行安全,发动机寿命。本文主要介绍了航空发动机滑油系统的功用,组成以及滑油压力的计量标定,并对当前其计量标定的准确性的提升提出一些改进建议。

无线、无源压力传感器测试及标定方法

针对所制备的微机械无线、无源压力传感器的特点,完成了压力传感器的测试与标定。提出了一种测试与标定方法。以压力控制器输出的压力信号为标准信号源,并利用阻抗分析仪测量传感器谐振频率,克服了传统测试方法复杂、精度低等缺点。通过模拟传感器的工作环境来建立压力传感器标定系统平台,根据压力控制器气压参数和传感器谐振频率参数拟合出压力-频率传输直线方程,结合反函数标定法实现传感器的标定。测试结果表明:该测试与标定的方法简单,适用于大多数无线、无源压力传感器。

用锰铜电阻法标定基于国产铰链式六面顶压机的二级6-8型大腔体高压装置的压力

介绍了一种新型二级6-8型大腔体静高压装置。此装置基于国产DS6×800吨铰链式六面顶压机,在六面体压腔中直接放入10/4(八面体传压介质边长/立方块切角边长)类型二级6-8型增压装置产生压力。本实验采用锰铜丝电阻标压法,并结合利用Bi Ⅰ-Ⅱ 2.55GPa,Ba Ⅰ-Ⅱ 5.5GPa,Bi Ⅲ-Ⅳ7.7 GPa,Ge半导体—金属11.5GPa,Si半导体-金属12GPa相变点标压法对腔体压力进行标定。实验结果发现,在负载压力达到400吨时,腔体的压力可以达到21GPa,样品尺寸可以达到2mm3。

压电式压力传感器的测量与标定系统

压电式压力传感器以固有频率高和动态响应快等优点而使用十分适用于测量火炮膛压的p-t曲线。文中详细介绍了压电式压力传感器在火炮实验中的测量方案和标定方法,同时给出了该传感器的安装要点,最后对其测量误差进行了分析。

静水压加载单晶MgO的超声测量与压力标定

通过对单晶MgO的高压声速测量,结合高压Brillouin散射数据,对静水压加载条件下六面顶压机高压腔中的压力进行了多点系统标定（系统油压从15 MPa到51 MPa,间隔2 MPa）,建立了新的大腔体压机超声测量和压力标定技术。相比传统的仅采用2-3个标定压力点的方法,该技术在统计上更加可靠。结合LY12铝的高压声速测量,进一步验证了该压力标定方法的合理性。与固体传压组装相比,固液混合传压组装在相同油压下的压力值系统偏低,分析认为这主要是由于固体传压介质中的剪切效应导致标定压力值系统偏高造成的。

1000t Walker型高温高压装置的使用与压力标定

介绍了一种6-8型二级加压装置——1 000 t Walker型大腔体高温高压装置中样品的组装方式、组装件材料和压力标定方法。采用碳化钨作为压砧时,获得的最高压力超过20 GPa。压力标定方法采用相变点法,即利用Bi、Tl、ZnTe、Pb、SnS、GaAs等标准压力标定物质,通过测量其在室温高压下的电阻变化,确定相变点,进而获得高压腔体内的压力与外加载荷的关系。对具有不同二级压砧截角边长(4、6、8、12 mm)组装的内部实际压力进行标定,得到了外加载荷与内部压力的关系曲线,为今后在该装置上的实验样品组装及样品实际压力确定提供了准确的数据。

砂土介质中多类型土压力盒标定试验

针对厂家给出的土压力盒标定系数K值与实际岩土工程中土压力盒K值之间存在误差的问题,进行了多类型土压力盒标定试验,并结合各类型土压力盒工作原理分析其在相同埋设环境下的差异及其产生原因。选取3类具有代表性的土压力盒(振弦式单膜土压力盒、振弦式双膜土压力盒、电阻应变式土压力盒),采用砂标法对其进行标定试验,将试验所得K值和厂家给定的K值做对比分析,并依据试验结果提出线性拟合公式,给出砂土介质中各类土压力盒的标定系数。结果表明:振弦式土压力盒砂标K值小于厂家提供K值,差值在50%左右;电阻应变式土压力盒砂标K值大于厂家提供K值,差值在3倍左右。

基于FPGA的压力传感器的标定设计实现方法

针对机器触觉感知的应用中压力传感器数量大,测试工序繁杂问题,本文设计了一款压力传感器标定系统,系统采用了FPGA作为数据处理芯片,相比于其他压力标定系统处理芯片,其具有多IO高并行的特点,对标准压力传感器和待测压力传感器数据进行数据融合与同步处理,极大提高了大数据量传感器的标定效率。