双刀数控机床非线性误差轨迹修正及铣加工

为了进一步提高双刀数控机床运动轨迹控制精度,根据轨迹规划要求设计了一种缩小双刀引起顶铣削非线性误差的新算法。在分析九轴联动机床构建转换模型的基础上,表征了双刀具加工时工件回转轴产生的非线性误差评价效果。仿真结果表明,叶背曲面相对叶盆曲面形成了更大的的非线性误差,进行插值处理前,叶背曲面非线性误差初始值超差。算法完成差值优化后可以控制加工误差达到公差设计要求,进一步提升了轨迹线和叶片型面之间的贴合性,有助于叶片型面获得更高加工精度。

免耕播种机双刀盘有支撑切茬破茬装置的研制与试验

针对小麦收获后玉米免耕播种机作业时工作部件堵塞问题,该文提出了有支撑动力切茬和被动圆盘破土破茬联合作业的切茬方案,并设计了一种双刀盘动力切茬破茬装置,分析和确定了其主要结构参数。田间试验表明,双刀盘动力切茬破茬装置可将播种带地上部分96.2%的秸秆切断,地下的根茬98.7%破开,创造良好的种床条件,有效解决了秸秆堵塞问题,保证了玉米免耕播种机在小麦秸秆覆盖量较大时的通过性。研究结果为免耕播种机设计提供参考。

双电主轴双刀车削车铣复合中心的切削振动特征分析

由于车铣复合中心对细长轴的车削加工方法采用的是双电主轴夹持,双刀对置车削。通过对车铣复合中心的切削测试,得出车铣复合中心双电主轴的旋转特性,单刀车削加工特征以及双刀对置加工特性。测试加工状态下的刀具和工件的振动特性,为加工参数的确定以及机床精度的调整和改善提供参考。

细长轴的双刀车削加工方法

为了解决细长轴零件由于长径比大、刚性差,受切削力作用易产生弯曲变形,严重影响加工质量的问题,提出了双车刀同时切削的方法,运用梁理论建立模型,采用有限元法分析了细长轴的横向位移;经实践得出,双刀车削方法能有效的提高加工精度和车削工作效率,降低单位能耗;并介绍了刀具安装难点与解决方法。

细长轴的双刀车削加工精度的研究

细长轴类零件刚性差,抗弯能力弱,在加工过程中容易产生弯曲变形.在总结现有加工方法的基础上,通过分析刀具切削力在轴上的分布,建立了双刀车削力学模型,用ANSYS有限元法对双刀车削的加工精度进行仿真分析,并通过双刀切削试验获取的数据,绘制细长轴的直径坐标曲线图,确认了双刀车削加工方法可以达到提高加工精度的目的.

外力对加工精度的影响双刀切削加工薄壁长筒类零件

分析和研究了双刀切削加工薄壁长筒类零件时 ,切削力、夹紧力、惯性力、重力对加工精度的影响。

小切口白内障囊外摘出术中双刀劈核法的应用

目的 观察双刀劈核法在小切口白内障囊外摘出术中应用的效果。方法 上方距角膜缘1.5mm处作直线形巩膜隧道切口,宽约4.5mm,达透明角膜内1.0mm,于3点和9点方位各作一个侧切口。开罐式截囊或连续环形撕囊,晶状体核浮至前房,Ⅲ～Ⅴ级核用双刀从两个侧切口刺入核赤道部穿过核中心,利用杠杆作用将核劈成两半,用注水晶状体圈匙分别托出。扩大切口,人工晶状体植入囊袋内。结果 124例124眼,术后第1天41眼(33%)局限性角膜水肿,2～5天角膜全部清亮。裸眼视力≥0.5者:术后第1天78眼(62.9%);术后第7天103眼(83.7%);术后1月110眼(88.6%),散光为(0.75±0.50)D。随访6～18月,无影响视力的并发症。结论 此法对硬核手术安全、快速、简便,易于掌握。

双刀车削细长轴振动特性分析

为了提高细长轴的表面加工质量,提出对称式双刀车削的加工方法.首先通过理论分析求解单刀车削和对称式双刀车削的振动响应方程,然后利用有限元软件ANSYS,分别对单刀和对称式双刀车削进行谐响应分析,得出各个节点的谐响应曲线.对比不同节点位置的谐响应曲线,得出对称式双刀车削比单刀车削振动要小.分析结果表明:对称式双刀车削可以大幅度提高细长轴的表面质量和加工精度.

基于AutoCAD的双刀架车削自动编程系统的开发

阐述在AutoCAD平台上二次开发双刀架车削中心交互式自动编程系统。该系统j是以VC++.NET和ObjectARX为开发工具实现的。并详细论述了工艺交互设计和工艺信息的存取,刀具轨迹规划和几何信息的处理和存取。

细长轴双刀切削加工的振动特性研究

根据细长轴切削振动理论,建立了细长轴加工过程中的弯曲振动模型,并运用MATLAB数值分析软件求解切削振动的前三阶固有频率和振型函数以及振型图;运用ANSYS有限元法对单、双刀切削加工工件长度方向上的1/4,1/2,3/4处进行了前三阶的振动模态分析.通过对比得出:双刀切削加工方法可以提高加工质量,双刀切削加工的细长轴工件弯曲变形尺寸只有单刀切削加工的1/3.

双刀并行数控车削中的切削参数优化方法

为优化双刀并行车削中的切削参数,降低加工成本,提出了结合蚁群算法和子问题枚举算法的切削参数优化算法。以最小化加工成本为目标函数,以粗精车削两阶段的切削参数为决策变量,建立了双刀并行车削的切削参数优化模型;根据车削加工的特点,将参数优化问题分解成若干个子问题,并推导出相应的加工成本理论下限,从而有效降低问题的复杂度。模拟结果表明,该算法运算效率高,能快速找到优化的车削参数,从而节约加工成本。

细长轴对称式双刀车削刀具间距的仿真研究

通过建立细长轴的对称式双刀车削受力模型,对双刀车削的刀具间距进行理论分析,得到刀具加工点位置与刀具间距的关系.用有限元法对细长轴双刀车削的刀具间距进行瞬态动力学仿真分析,得出刀具间距与细长轴的位置关系曲线,确定两刀具间距的最优解以及对称式双刀车削的走刀方式.

白内障小切口双刀平面劈核摘出术的临床研究

目的 评价白内障小切口双刀平面劈核法摘出及人工晶状体植入术的效果。方法 对 2 14眼行小切口双刀平面劈核法非超声乳化人工晶状体植入术。结果 术后第 1天、第 3天和 3月裸眼视力在 0 5以上者分别为 2 6 7%、68 7%、86 0 %。术中、术后并发症较少。结论 双刀平面劈核法切口小、损伤小、并发症少。

基于PLC的双刀切纸机控制系统设计

用艾默生EC20 PLC及EV3000,EV2000变频器对双刀切纸机控制系统进行了设计,并且通过485协议格式进行通信.该系统实现了切纸机速度与纸张长度改变的同步控制,提高了切纸的精度,减小了误差,并且具有较好的可扩展性.

双刀并行磨削雕刻曲面刀具路径规划

为提高加工效率并改善加工质量,研制了一种新型双刀具并行磨削的CNC系统,并针对其双刀并行工作的特点,提出了一种双磨针并行磨削雕刻曲面的路径规划算法。采用了独特的圆弧曲面作为刀具运动的驱动面,使驱动面的曲率半径与刀具摆动半径一致,实现双2-1/2轴联动。并对双磨针并行磨削进行了运动解耦,避免了五轴联动,并研究了防止刀具间干涉的运动规划。最后给出了一个应用实例。

基于伺服控制的双刀切纸机电气控制系统的设计及应用

根据双刀切纸机的工作原理及现场工艺要求,设计了基于伺服控制的电气控制系统。对电气控制系统进行硬件和软件方面的设计,重点介绍了汇川伺服驱动器的位置控制模式的应用。2年的应用实践表明,切纸机的平均误差在±0.5 mm以内,切口平整,无毛刺,保证了产品质量;且此控制系统切纸精度高,性能稳定,操作方便。

SOI和pHEMT双刀五掷开关对比设计与实现

采用0.32μm CMOS-SOI工艺和D-mode 0.5μm GaAs pHEMT工艺设计了同一款双刀五掷射频开关,CMOS-SOI开关的设计应用了负压偏置电路和堆叠管子技术实现,GaAs pHEMT版本采用直流电压悬浮技术和三栅管与前馈电容技术实现。在0.9 GHz和1.9 GHz时,SOI和pHEMT开关的插入损耗分别为0.41dB/0.65dB和0.27dB/0.52dB,隔离度分别为26.9dB/25.7dB和24.1dB/31.3dB。两个版本在输入功率为28dBm且频率为1.9GHz时,二次、三次谐波均小于-49dBm。

专用双刀立式车床主轴系统结构设计及分析

对加工法兰盘的专用双刀立式车床主轴系统的布置进行分析,根据双刀立式车床的受力特点,以及盘类零件的加工特点,给出合理的轴段布置及轴承布置。基于有限元的方法对主轴一般受力情况进行力学分析,得出车床主轴设计时首先应该满足设计要求。对于双刀立式车床主轴的设计给出一般性的思路。

采煤机双刀示范记忆截割数学模型的研究

根据采煤机采煤工艺,在分析采煤机工作姿态变化规律的基础上,推导双刀示范记忆截割数学模型和再现轨迹时采煤机姿态与示范截割时的姿态关系,并分析误差,最终论证利用推导出的算法对滚筒调节并使之到达示范截割模式下的轨迹的可行性。

细长轴双刀车削加工让刀量误差优化的研究与应用

通过建立细长轴对称式双刀车削模型,推导出刀具加工点理论让刀量公式。对细长轴双刀车削进行静力学仿真分析,得到刀具在加工点让刀量数据。考虑到刀具径向力与背吃刀量的关系,以及引起刀具让刀量误差的其他因素,在刀具加工点理论让刀量公式中引入修正系数k,对仿真曲线和预测理论曲线进行对比分析,确定修正系数k的大小。最后进行数控车削试验,结果表明:将优化后的理论让刀量公式作为补偿函数车削细长轴能显著提高其加工精度。