微发泡工艺在乘用车上的应用与前景展望

为了充分挖掘微发泡工艺在乘用车零部件中的轻量化潜力,基于文献分析总结微发泡工艺原理、应用情况,并对微发泡工艺应用前景进行展望。目前,仪表板骨架、门板护板、发动机装饰罩等乘用车部分内外饰零部件利用该工艺成型,可实现乘用车质量减轻5%~20%,具有良好的尺寸稳定性,无需对模具进行反复修改。

消失模铸造发泡工艺的研究

采用了热水预发泡工艺及蒸锅成型发泡工艺对消失模的发泡进行了试验,研究了预发工艺对聚苯乙烯模样密度及模样质量的影响,试验结果表明,在影响模样密度及模样质量的诸多因素中,预发时间,预发温度,成型时间,成型压力等为主要因素,熟化时间,熟化温度是次要因素;发泡工艺与模样密度又制约了其成型发泡工艺;对不同密度要求的模样,应采用不同的成型工艺。

发泡工艺对交联发泡PP板材性能的影响

采用化学交联的方法使PP树脂在发泡之前交联,以过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂,二乙烯苯(BVM)为助交联剂,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,利用压制成型的方法制备了泡孔均匀、细密的PP泡沫板材。研究了发泡剂的用量及压制工艺条件对板材性能的影响。结果表明,当发泡剂AC的含量为2％,压制成型温度为180℃、压力为9MPa、时间为10min时PP板材的各项性能最优。

竹材液化树脂发泡材料发泡工艺的研究

利用竹材液化产物树脂发泡,制备新型墙体材料。在已进行竹化液化和树脂化优化工艺试验的基础上,通过单因素试验,筛选出发泡剂为正戊烷;再通过正交试验,分析发泡剂、填料和固化剂等用量,对发泡材料表观密度和压缩强度的影响。在试验得出优化工艺的条件下,制得发泡材料的表观密度约0.14g/cm3,压缩强度达454.5kPa。

生物质聚氨酯硬质泡沫材料的发泡工艺及结构表征

为了研究沙柳液化产物和异氰酸酯混合发泡制备聚氨酯硬质泡沫材料的最佳发泡工艺,以沙柳液化产物和异氰酸酯为主要原料,纳米有机蒙脱土(OMMT)为形核剂,辛酸亚锡为催化剂,水为发泡剂进行发泡试验。探讨异氰酸酯、OMMT、辛酸亚锡和水的用量对泡沫材料表观密度和压缩强度的影响,并应用X射线衍射、透射电镜、扫描电镜、热重分析等手段对泡沫材料的结构特征进行表征。结果表明:影响发泡试验因素的主次顺序为催化剂、发泡剂、异氰酸酯、成核剂;在优化工艺条件下制得的泡沫材料的表观密度为0.094 g/cm3、压缩强度为0.416 MPa;适量的OMMT能够以插层和剥离态分散在泡沫材料中,显著提高其力学性能、热稳定性和阻燃性能。

煤基固废制泡沫陶瓷的发泡工艺研究及应用进展

煤基固体废弃物主要包括采煤和选煤过程中排放的煤矸石、燃煤电厂排出的粉煤灰等,由于无法进行大规模利用并不断堆积造成了严重的环境污染。环保要求的提高使得煤基固废的处理成为煤炭行业的重中之重。泡沫陶瓷是一种具有耐高温特性的新型多孔材料,性能优异,应用范围广。利用煤基固废制泡沫陶瓷,不仅可实现煤矸石和粉煤灰的规模化利用,减少环境污染,还可降低泡沫陶瓷的生产成本。综述了煤矸石和粉煤灰制泡沫陶瓷的主要方法,包括发泡法、添加造孔剂法和有机泡沫浸渍法。不同类型的发泡剂均可在高温下反应或分解产生气体,从而在坯体中产生孔隙,重点阐述了造孔剂的造孔机理,造孔剂添加量对泡沫陶瓷孔分布、孔径大小、孔形貌以及对泡沫陶瓷性能的影响,如气孔率、抗压强度等。对比了不同制备方法的优缺点、应用范围和主要发展方向,其中发泡法可以控制产品的各向异性,但对原材料的要求相对较高,制备工艺条件不受控制;有机泡沫浸渍法可调控泡沫陶瓷的形貌和组成,但需要较长时间排塑;添加造孔剂法可获得形状复杂、气孔结构不同的产品,但造孔剂易发生团聚现象。概述了泡沫陶瓷在不同领域的应用进展,针对不同的应用领域,泡沫陶瓷的性能侧重点也不尽相同,对孔结构要求也不同。由于煤基固废组成成分复杂程度不同,在一定程度上阻碍了泡沫陶瓷的发展,指出了今后煤基固废制备泡沫陶瓷所需解决的问题,即深入研究煤基固废的物料特性和烧结活性,加强对形成过程中孔结构的理论研究,建立煤基固废制不同类型泡沫陶瓷的性能指标体系和性能标准,从而为后续泡沫陶瓷性能的研究和大规模应用提供参考。

热塑性聚氨酯微孔弹性体发泡工艺综述

热塑性聚氨酯微孔弹性体兼具有热塑性聚氨酯和微孔材料的优点,是一种具有发展前景的高分子材料.本文详细介绍了热塑性聚氨酯微孔弹性体的制备工艺,简述了其在制鞋、汽车工业上的应用.

塑料发泡工艺在产品包装中的应用

综述塑料的发泡工艺,并阐述发泡塑料在食品、缓冲、防潮、防静电、防磁、防爆等包装方面的应用。

发泡工艺对某一新型药柱微观结构影响的分析

通过电镜 (SEM)观察不同发泡工艺条件 (发泡剂含量、发泡剂粒度、发泡温度、发泡时间 )下的某一新型弹药柱的微观结构 ,分析影响微观结构的主要因素 。

遇水崩解型聚苯乙烯的发泡工艺

合成了聚苯乙烯/聚丙烯酸钠吸水聚合物微粒共混材料,然后根据这种共混材料的特点,研究了发泡工艺。结果表明,共混物浸渍正戊烷后只有1个玻璃化温度(Tg);浸渍发泡剂正戊烷10 d,样品的正戊烷的含量达到饱和;还发现随聚苯乙烯相对分子质量的降低和聚丙烯酸钠吸水聚合物微粒含量的提高,样品中正戊烷的含量提高;选用了热平板发泡工艺,预发泡后熟化时间为24 h,所得泡孔分布不均匀。

汽车座椅用发泡工艺成本分析模型建立与应用

随着我国汽车工业的发展壮大,在满足人们基本出行要求的基础上,消费者对汽车外观、舒适性等方面要求日益提高。聚氨酯材料因其舒适性强、质量轻、价格便宜等方面的优势,在汽车产业中受到青睐。目前,传统汽车座椅的头枕、靠背和坐垫,均采用聚氨酯发泡工艺加工制造的,工艺成本是指发泡零部件在制造过程中的成本,是产品成本的核心组成。本文介绍了一种汽车座椅用发泡工艺成本模型的构建方法,通过该模型能够实现汽车座椅用发泡零部件成本的快速核算,并最终应用此模型完成了5款汽车座椅靠背及坐垫的成本计算。

淀粉糖甙聚醚聚氨酯硬质泡沫塑料发泡工艺的研究

以淀粉乙二醇糖甙聚醚、多苯基多次甲基多异氰酸酯（ＰＡＰＩ）为主要原料，对聚氨酯硬质泡沫塑料的发泡工艺进行了研究．经过实验分析，选择低分子量二醇Ｄｉｏｌ－Ａ为扩链剂，Ｄｉｏｌ－Ｃ为交联剂，采用“半氟”和“全水”的发泡工艺，所得淀粉糖甙聚醚聚氨酯（ＰＵ）泡沫材料具有较好的压缩强度、抗拉强度和导热性能．

新发泡工艺与技术

在2013版《中国家用电冰箱产业技术路线图》有关发泡工艺的产业目标上明确标明，未来将研究和推广真空发泡技术．开发环戊烷／HFC-245fa多元减压发泡体系．开发第四代发泡剂LBA／HFC-245fa／环戊烷多元减压发泡技术。

发泡工艺和发泡剂用量对丁基橡胶发泡材料阻尼吸声性能的影响

研究硫化时间、硫化温度以及偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂用量对丁基橡胶发泡材料阻尼性能和吸声性能的影响。结果表明:在165℃下硫化30 min时,发泡丁基橡胶有最佳的阻尼性能;在160℃下硫化50 min时,发泡丁基橡胶有最佳的吸声性能。随着发泡剂AC的加入,丁基橡胶发泡材料的阻尼性能和吸声性能均有明显提升。当发泡剂AC用量较小时,材料阻尼性能较好;当发泡剂AC用量为6份时,材料吸声性能较好。

环氧树脂发泡工艺对泡孔形态的影响研究进展

介绍不同的环氧树脂发泡工艺对泡孔形态的影响,综述了近些年国内外环氧树脂发泡的发泡方法、改性手段和工艺条件等进展,归纳了环氧树脂发泡材料的复合改性方法,提出了目前存在的问题并比较了不同工艺条件的优缺点,对未来环氧树脂发泡技术的研究进行了展望。

发泡工艺对PLA/PBAT复合材料发泡结构的影响

聚乳酸(PLA)是可生物降解高分子材料,具有良好的物理性能和耐热性,是目前最有可能替代传统石油基聚合物的生物降解材料,其物理发泡材料在降解、缓冲、隔音、隔热等方面均具有巨大的应用潜力。传统PLA发泡塑料存在原料结晶速率慢、熔体强度较低等问题,因此,制备具有良好泡孔结构的发泡材料对于PLA的推广应用具有重要意义。文章采用超临界CO_(2)发泡技术,对PLA与聚己二酸对苯二甲酸丁二酯(PBAT)共混材料进行发泡,通过发泡温度、发泡压力和发泡时间等工艺参数对共混体系的泡孔形态进行调控。研究发现,当发泡温度为114℃、发泡压力为15 MPa的条件下,发泡30 min后得到的泡孔尺寸较大、泡孔均匀稳定、发泡密度较大的发泡珠粒。

泡状铝合金发泡工艺的探讨

在综合分析泡状铝合金各种制备工艺的基础上，选用廉价的漂珠作发泡剂和增稠剂，对五种不同的发泡工艺进行了对比实验研究。结果表明：在液固两相区采用喷吹漂珠机械搅拌和重熔多级发泡的方法，适当控制处理温度、搅拌速度和时间，可以制备出空隙率达６０％左右、孔隙均匀的泡状铝合金材料。

发泡工艺对PBAT泡沫结构和压缩性能的影响

采用超临界CO_(2)发泡技术制备聚已二酸对苯二甲酸丁二酯(PBAT)发泡珠粒,通过调整温度、饱和压力等工艺参数对泡孔形态进行调控,并测试了发泡制品的压缩性能。实验发现,在发泡温度95℃,发泡压力15 MPa的条件下得到泡孔尺寸大、泡孔均匀稳定及柔性较好的发泡珠粒。

多孔地质聚合物发泡工艺及吸附性能研究进展

多孔地质聚合物(PGs)对水中重金属离子的吸附性能与其孔隙特征密切相关。由于PGs的孔隙特征受其发泡工艺影响较大,因此,综述了几种常见的PGs发泡工艺,包括化学发泡、机械发泡、牺牲模板法和增材制造对其孔隙特征的影响,分析了孔隙特征与其吸附性能之间的关系,并在此基础上提出优化措施展望。

木质素基PF泡沫的发泡工艺与性能

利用低廉的木质素部分取代苯酚制备木质素基酚醛树脂(PF)泡沫,采用正交试验对木质素基PF发泡工艺进行了研究,研究了表面活性剂(吐温–80)用量、发泡剂(正戊烷)用量、发泡温度三个因素对木质素基PF泡沫性能的影响,从而优化发泡工艺。实验结果表明,对木质素基PF泡沫的极限氧指数(LOI)和导热系数影响最大的是发泡温度,而对于压缩强度影响最大的是表面活性剂用量。木质素基PF泡沫的最佳发泡工艺为:表面活性剂(吐温–80)用量为8%、发泡剂(正戊烷)用量为12%,发泡温度为90℃,所得泡沫具有较好的热稳定性,其LOI为39%,压缩强度为0.32 MPa,导热系数为0.025 W/(m·K)。