一种小型变速箱体气孔缺陷成因分析及对策

结合生产实际分析了某款变速箱体局部气孔缺陷产生的原因,通过采取增强铸型排气能力、降低铁液流动阻力等多方面的改进措施,有效降低了变速箱体局部气孔缺陷发生比例,降低了铸件生产成本,提高了铸件外观质量。

装载机变速箱体拓扑分析与多目标尺寸优化

分析并计算ZL50型装载机箱体最大受力状况,在有限元分析的基础上,先根据拓扑结果进行箱体整体结构优化,减轻箱体重量;再进行多目标的箱体局部尺寸优化,降低危险部位应力、变形量并进一步减轻箱体重量。采用Pro/Engineer建立箱体参数化模型,与ANSYS Workbench联合仿真进行动态优化设计。优化后的箱体重量减少12.3%,最大等效应力、最大变形量分别下降19.4%和30%,达到减重和提高可靠性的双重目的。研究成果对于企业产品开发设计、节约制造成本具有实际指导意义。

流固耦合作用下变速箱体噪声辐射特性研究

运用流固耦合有限元理论,建立了具有一定高度油液的某型车辆复杂变速箱箱体的有限元模型。在振动分析的基础上,运用边界元理论对某一工况下含有不同油液的箱体外声场进行了声学计算,分析得到了耦合作用下箱体的噪声辐射特性以及润滑油对箱体噪声辐射的影响规律。最后通过声强法测定噪声源声功率级的试验进行了验证。

可重构小型农业作业机变速箱体实验模态分析

变速箱体是可重构农业作业机的通用零件,对作业机动态特性影响显著。为研究箱体的振动特性,使用LMS振动测试系统,用模态实验的方法,识别了箱体前5阶固有频率、阻尼和模态振型等参数。模态分析表明,筋板与箱体连接处以及行走轮空腔附近区域相对振幅较大,箱体第5阶固有频率2 998.76Hz,接近发动机激励频率30Hz的整数倍,可造成工作过程中的较大振动。实验结果为箱体动态特性修改提供了可靠依据。

侧面定位基准在变速箱体加工中的应用

通过变速箱体零件的机械加工定位基准的选择和分析其加工工艺方案 ,经实践证明

基于加工中心的50型装载机变速箱体关键加工工序的分析

复杂变速箱箱体同轴度的加工历来都是制造中的难点。在研究50型装载机变速箱体同轴孔技术要求的基础上,详细分析了常规制造工艺中影响同轴度误差的原因,提出基于加工中心的数控加工工艺方案,介绍了数控加工设备的选型、工艺安排、装夹与定位问题。着重分析了数控加工中影响同轴度的因素及其影响规律,保证50型装载机变速箱体同轴度的加工满足设计要求。这种数控加工工艺方法也可用于其他类似箱体的数控加工。

基于随机有限元的农机变速箱体和轴的模态分析

变速箱体是重型农机的核心部件,其动态性能直接影响到农机作业的稳定性和动力传输的平衡性。为了优化变速箱体的振动性能,提出了一种基于有限元方法的农机变速箱体模态分析方法,并将随机有限元引入了该分析方法中,提高了分析的可靠性。通过力学模型的简化,得到了变速箱体四面体网格和轴六面体网格计算的微分方程,借助于UG建模软件,建立了变速箱体和轴的三维模型,通过网格施加载荷和约束,利用有限元计算,最终得到了变速箱体和轴的模态参数和振型数据。由数据分析可知:变速箱体应力集中的位置在箱体与轴的接触位置,在该位置最容易发生破坏。通过对轴破坏前后的应力分析可知:轴发生破坏后其不同阶数的振动幅度明显增大,而变速箱体的振动幅度也明显增大,从而为箱体的动力学优化提供了理论基础。

基于有限元的履带车辆变速箱体强度分析

建立了履带车辆变速箱体的力学模型,对其载荷和结构特点进行了分析,同时根据边界条件,引入特定的约束,通过有限元方法对履带车辆变速箱体进行了结构强度分析,计算得到了等效位移和等效应力云图,分析得出了箱体结构位移和应力的分布及其数值,从而找出了原设计的薄弱环节,可为进一步改进履带车辆变速箱体的结构设计提供一定的参考和借鉴。

变速箱体静力和模态数值模拟及结构改进

变速箱体破裂是变速箱失效的重要方式之一,基于ABAQUS有限元软件建立变速箱体结构力学分析模型,对其进行静力、模态和冲击振动响应方面的数值模拟分析。模态分析和冲击振动响应分析可以确定箱体共振频率范围、最大应力和破裂区域。结果表明,变速箱体结构需要改进,使箱体结构模态频率避开工作频率,避免其产生共振;改进后箱体应力得到控制,使用寿命满足设计要求。与物理样机试制结果对比,数值模拟计算和试制样机结果基本一致,零件结构设计合理,为类似产品结构设计提供了一种可供参考的设计新思路和新方法。

ADC10压铸铝合金变速箱体硬质点缺陷分析及预防

通过宏观和微观检验、化学成分分析、硬度测试以及能谱分析等方法,对ADC10压铸铝合金汽车变速箱体中出现硬质点的原因进行了分析。结果表明:硬质点的产生是由于熔融铝液中的氧化物或含钛型金属化合物在压铸过程中随同铝液一起注射进入模具型腔并最终保留在零件内部。其后机械加工时,硬质点的存在致使刀具损坏,机械加工难以正常进行,严重时导致变速箱体报废。最后提出改进铝液的前处理工艺,避免氧化物或金属化合物进入模具型腔,可有效防止硬质点的产生。

变速箱体生产线三维动态模拟图形设计

对虚拟加工环境中变速箱体生产线三维动态模拟图形设计进行了研究。用机械加工的方法制造箱体零件虚拟模型 ,简化了原型的创作 ,将CAD/CAM、工艺平面布置DSS与三维动态模拟有效结合。三维动态图形设计制造模拟可检查CAD/CAM、工艺布置DSS设计与决策中的一些问题 ,并找出解决方案 ,缩短了产品设计制造周期 ,降低了成本。

拖拉机变速箱体钻螺纹底孔夹具有限元分析

设计了拖拉机变速箱体钻螺纹底孔工序夹具,利用UG三维造型软件对夹具进行三维实体建模,借助ANSYS有限元分析软件对拖拉机变速箱体钻螺纹底孔夹具进行了静态分析,得到了其变形和应力数据,通过模态分析,得到该结构的固有频率及其振型。分析结果表明,工件的变形在精度范围之内,应力未超过材料的允用应力,夹具工作过程中不会产生共振现象,该夹具可用于工程实际。

消失模变速箱体砂眼缺陷分析

３ｔ液力变速箱体铸件结构较复杂，用消失模生产该件的过程中出现砂眼缺陷。在分析砂眼缺陷产生原因的基础上，找出了解决措施，现已基本消除该缺陷。

宏程序在大型装载机变速箱体数控加工中的应用研究

针对在卧式加工中心上加工大型装载机变速箱体的问题,详细分析了箱体坐标系的原点、夹具上的参考点和加工中心工作台回转中心之间的数学变换关系。采用宏程序编程的方法,解决箱体数控加工中工件多面坐标系变换的问题。实现箱体工件坐标系的原点在工作台旋转后的自动补偿。提高了变速箱体数控加工的编程效率以及程序的通用性。保证了箱体数控加工的加工精度。

拖拉机变速箱体定位销孔凸缘裂纹分析

对拖拉机变速箱体定位销孔的凸缘曲线进行了分析，建立了凸缘过渡曲线数学模型，改进了定位销孔的凸缘曲线和夹具定位销结构。分析和应用结果表明，造成销孔凸缘裂纹的原因是制造过程中定位误差等引起的冲击力、销孔的凸缘曲线结构不合理及应力三个因素引起的。改进后变速箱体销孔凸缘曲线不再产生裂纹现象。

PC控制拖拉机变速箱体的气动夹具设计

用可编程控制器控制拖拉机变速箱体的气动夹紧系统 ,既提高了生产效率 。

漏模机在变速箱体铸件上的应用研究

泰山—12拖拉机变速箱体是整机中重量、体积最大和最重要的铸件,也是铸造工艺相对复杂的铸件,对于手工造型的小型铸造厂来说,由于造型所造成的铸造缺陷而成为铸件成品率低的主要矛盾。笔者在对以生产变速箱体铸件为主的小型铸造厂实际调查的基础上,设计制造了漏模机,使变速箱体的手工造型为漏模机造型,取得了较为理想的效果。实践证明,漏模机结构简单、制作容易、投资少,操作方便,作为简单的造型设备是小型铸造厂提高造型质量和造型效率的有效方法。

农机变速箱体的有限元模态分析及改进设计

某型农机变速箱体在使用过程中,行走轮空腔及其连接区域易发生断裂损坏,运用Nastran对其进行模态分析,结果表明该区域相对振幅较大.在相对振幅较大的区域增加2 mm的壁厚并合理布置加强筋以增加其刚度.对改进设计后的样机进行有限元模态分析和基于LMS Test.Lab的模态试验,结果表明改进后的箱体薄弱区域相对振幅最大降低约为30%.箱体动态特性得到显著增强,有助于整机动态性能的提高.

基于立式加工中心的变速箱体加工工艺研究

针对企业生产变速箱体零件的规模扩大,原有的工艺方案无法满足生产率和经济效益要求的问题,本文主要介绍箱体零件的加工技术要求和技术难题,并对其进行工艺分析、加工顺序的选择、定位基准的选择以及零件重要表面的加工方法选择等,分析制定该箱体零件基于立式加工中心机床的加工工艺方案。