锥形拉深件的可成形性分析及工艺研究

通过研究锥形拉深件的变形特征,确定了锥形件在拉深过程中的起皱部位,并通过模拟结构和试模结果验证了这一结论的科学性;利用Dynaform软件对锥形拉深件的无压边、平面压边和锥形压边的拉深过程进行数值模拟,分析了三种情况下的拉深状态,从而确定了合理的拉深成形方案;通过对模具结构的改进,解决了侧壁起皱问题,可生产出合格产品。此方法为锥形拉深件的成形工艺提供了实际参考价值。

三维热加工图的GCr15钢可成形性分析

为了研究GCr15轴承钢温热成形范围的可成形性,在温热成形温度范围基础上,将温度的研究范围进行扩大。采用Gleeble^(-1)500D型热-力模拟试验机对GCr15轴承钢进行热压缩试验,试验参数范围为温度600~1050℃、应变速率0.01~5 s^(-1)。基于热压缩试验数据、加工图理论和动态材料模型(DMM)建立了GCr15轴承钢考虑应变影响的三维热加工图,描述了GCr15轴承钢在温热变形时应变、温度、应变速率对可成形性的影响。通过金相观察进行微观组织分析,研究了动态再结晶(DRX)的演变过程。结果表明:材料适宜加工参数范围是应变大于0.4,温度850~950℃,应变速率0.01~0.37 s^(-1)。

基于CATIA的汽车覆盖件产品设计可成形性同步仿真系统

采用CAA二次开发技术,设计开发了基于CATIA平台的汽车覆盖件产品设计可成形性仿真系统BEW(blank estimation wizard)。该系统利用CATIA发布(publication)功能,实现CAD与CAE模型的同步更新,减少产品设计初期CAE反复建模时间,避免模型数据丢失和精度损失。系统基于改进的有限元逆算法,根据零件形状或带有工艺补充面的工件形状,即可快速计算出冲压件的毛坯形状,预测零件的应力应变分布。作为DFM的有效载体,系统可应用于汽车覆盖件产品设计初期,帮助企业提高新产品工艺质量和产品质量,缩短新产品开发时间。

国产羊毛面料可成形性与其重量的关系

本文对国内部分羊毛面料的可成形性进行了测试,分析了羊毛面料制品可成形性与重量间的关系。

超塑气胀构件可成形性判据的数学模型

本文在研究金属薄壳构件超塑气胀成形时,提出两种贴模方式(内填模型和外包模型)与四个判据的关系。同时建立一超塑气胀可成形性判据数学模型: Q_w=1.56(WS)/(HF)+2.37(θ-φ)π/(180)-r/r_0+0.19 Q_W≥1者可成形性好,Q_W<1者可成形性差。试验证明,上式判定构件可成形性有较高的准确性。

注塑产品可成形性分析的集成知识模型研究

分析了决定注塑产品可成形性的影响因素。基于模型的推理( MBR)技术 ,建立了注塑产品的设计特征模型 ;基于规则的推理 ( RBR)技术和面向对象的规则 ( OOR)技术 ,建立了可成形性规则的知识表示模型。集成了两种知识表示模型 ,建立了完整的知识模型 。

基于NX的汽车覆盖件可成形性分析系统

基于NX平台,构建了参数化关联驱动的汽车覆盖件可成形性分析系统QFW(Quick Forming Wizard)。通过自定义数据框架和关联存储技术,建立了合理的驱动更新机制,实现了CAE仿真过程参数化更新。系统直接在NX产品模型中进行CAE建模,将CAE分析直接与产品进行参数关联,不用反复建模便可实现产品数学模型和工艺参数更新后的模拟。采用改进的有限元逆算法,能快速预测覆盖件产品的整体可成形性和局部翻边区域可成形性,同时计算出修边线尺寸。最后通过实例验证了模拟结果的准确性以及参数化更新的便捷性。

具有优良耐蚀性和可成形性的汽车用铝合金管材

本发明介绍了一种汽车用铝合金管材，该材料有很好的变形加工性能和优异的耐腐蚀性能。该材料适合制作汽车上连接加热器和散热器用的管、蒸发器、冷凝器和压缩机等用管。

一种廉价的金属薄板可成形性试验系统

到目前为止,对许多冲压工厂和材料供应商来讲,各类先进可成形性试验机的价格太昂贵。由美国俄亥俄州立大学开发的一种新型试验机已解决了这一问题,该机价格便宜,并可进行许多可成形性试验。

冲压板料可成形性区域图的研究与应用

以板料成形极限图为基础,对冲压板料可成形性进行研究。利用正交试验、有限元数值模拟及BP神经网络,划分了冲压板料可成形性区域图,清晰直观地通过起皱区域、安全区域和破裂区域反映出成形质量。针对某汽车后端板加强件,选择其冲压板料可成形性区域图中不同点对应的工艺参数进行冲压试验,试验结果与可成形性区域图反映结果吻合。实例表明,此方法简单方便,可为快速、有效的冲压工艺参数调整提供参考。

AZ31镁合金板的可成形性、力学性能和组织研究

因为轧制了的镁板及其合金具有稳定的结晶组织，所以它们都有很明显的塑性各向异性，也就是具有高的兰克福值即R值（板拉力试样宽厚方向应变比）。主要原因是在室温下，镁的滑移系主要是在密排六方晶格的基面内。因此．用同样方法轧制较厚的基面结构时，基面与薄板平面保持平行。所以用塑性变形减少薄板厚度非常困难．室温下可成形性很差。在拉伸、扭转、弯曲的情况下．它们显示出很差的可成形性。

镁合金板材室温成形性能影响因素及改善措施

镁合金在轧制过程中常常会形成非常强的基面织构,从而导致非常差的成形性能(轧制成形性能和冲压成形性能)。近年来,很多学者致力于改善镁合金板材基面织构的研究工作并取得了极大的进展。这些研究主要可归结为:调控轧制参数或开发新型轧制技术以削弱基面织构;对具有强基面织构的镁合金板材进行二次加工来使基面织构发生弱化或者改变;通过合金化改变镁合金在轧制过程中的织构取向。基于此,对改善镁合金板材基面织构的国内外研究进展进行了评述。

后门内板可制造性分析的计算精度研究

简要介绍了车身冲压件可制造性分析的一步模拟法原理,并以桑塔纳轿车后门内板冲压成形为例,通过一步模拟分别与增量模拟和实际冲压结果进行比较,结果表明一步模拟法不仅仅是个粗略的评价工具,也能满足一定的精度。

变压边力对铝合金板拉深成形性能的影响研究

利用数值模拟软件Dynaform研究了可变压边力对铝合金板拉延性能的影响,包括随时间变化的压边力对圆筒形件成形质量及特征节点应变路径的影响和随位置变化的压边力对盒形件成形质量的影响。研究表明,随时间变化的渐增式和∧型变压边力(筒形件)以及随位置变化分块布置的压边力(盒形件)可以有效地控制起皱和拉裂的发生。这能提高铝合金板的拉深成形性能,从而获得较好的成形质量。

冷轧双相钢扩孔性能研究

文章以汽车工业广泛使用的不同强度等级冷轧双相钢为研究对象,采用力学性能、硬度及扩孔率测试,并结合显微组织分析研究剪切边缘可成形性的影响因素,为提高冷轧双相钢扩孔性能及优化产品质量提供指导。结果表明:冷轧双相钢DP590和DP780剪切边缘影响区及硬化程度明显高于DP980和DP1180,影响局部可成形性进而影响扩孔性能;添加微合金元素细化组织使马氏体呈岛状弥散分布有利于应变的均匀分配以降低在局部范围造成较高的应变强化,有利于扩孔性能的提高;对于超高强冷轧双相钢DP980和DP1180增大屈强比可明显提高扩孔性能。

冷轧和退火对铝合金薄板成形性的影响

使用不同冷轧方法和各种退火方法实验生产了汽车车身板,薄带板的 Al—Mg—Cu 合金。检查这些薄板的抗拉性能和金相性能以及他们之间的关系获得了极高的可成形性。延伸率与晶粒尺寸紧密相关,并随最终退火温度而增加。轧制织构影响了薄板的 Lankford 值。在中间退火温度和最终退火温度二种条件下获得的 Lankford 值较高,而在中间退火之后减缩比较小。