风力叶片自动合模装置双液压缸铰点位置设计

叶片模具是风力叶片制造的关键设备,当前风电叶片模具的开合主要有机械起重机吊装翻转和全自动液压翻转2种方式,采用机械行车提吊翻转过程不连续且精度较差,而现有的自动合模装置主要采用对称布置的2个液压缸,翻转过程中会碰到死点且对液压缸损害很大。针对上述问题,文中介绍了一种新型双液压缸风力叶片自动合模装置,描述了其结构和工作原理,并建立了该装置的几何模型,推导了翻转过程中液压系统主副液压缸力矩计算的数学模型,通过Matlab遗传算法工具箱对该自动合模装置双液压缸的铰点位置进行优化设计,使翻转过程中液压缸动力矩变化尽可能拟合负载的阻力矩,优化设计结果表明,通过该方法可以进一步优化该装置的结构尺寸,提高叶片合模的效率和精度。

意德拉OL2200压铸机合模动作异常故障处理

研究分析OL2200压铸机合模动作异常故障的处理过程。此类故障现象比较少见,导致处置时间较长,对后续的生产交付产生了一定影响,后来经过一系列工作最终顺利解决了问题。

动车组车顶环氧树脂绝缘子合模缝对闪络路径的影响分析

动车组车顶环氧绝缘子在注射成型过程中,伞裙表面沿竖直方向会出现两条合模缝,凸起的棱边会畸变其附近的电场。本文对动车组车顶环氧绝缘子在湿润工况下合模缝对闪络路径的影响进行研究,通过喷淋闪络试验,比较合模缝处与伞裙其他部位的闪络概率,观察水滴在环氧树脂伞裙表面的运动特性,并通过仿真分析合模缝对水带形成、电场强度和电流密度分布的影响。结果表明:在合模缝处容易形成闪络通道,且在电场的作用下,合模缝附近的水带会拉伸甚至桥接相邻伞裙。高压端伞裙表面合模缝处水带的电流密度比伞裙其他部位的水滴电流密度高1倍以上;桥接伞裙的水带会畸变局部电场,缩小爬电距离和增加单位爬电距离承担的电压值。

注塑机合模技术探讨与发展

简述了合模机构的分类以及各类合模机构的优缺点和应用场合。综述了2种典型的合模机构:肘杆式合模机构和二板式合模机构。在传统肘杆式合模机构的基础上,保留肘杆式合模结构的主要优点,同时通过改变肘杆与动模板的链接方式,改变动模板与肘杆之间力的传递方式,提出了采用新型动模板自适应合模机构的新一代精密注塑装备Generation 2.0(简称G2.0)。指出了肘杆式合模机构在实际使用中存在肘杆磨损、模具损坏、调模困难3类突出问题的产生机理。阐述了动模板自适应合模机构针对以上3个问题的解决方案,分析了采用新型动模板自适应合模机构的新一代精密注塑装备优势及应用前景。

肘杆式注塑机合模机构合模点配置方法研究

以五点斜排列肘杆式合模机构为对象,以图解法分析注塑机锁模力产生的原理,提出合模点概念,并分析不同合模点配置与注塑机性能之间的关系。给出影响合模点配置的因素数学表达式以及配置合模点的方法,并通过算例分析验证该方法。结果表明,该方法可以精确的确定合模点,并且具有良好的操作性,为肘杆式合模机构设计提供理论依据和对已知机构进行分析的方法。

基于ADAMS柔性体压铸机柱架的合模力仿真计算

研究了压铸机合模力虚拟仿真问题。理论分析了与合模力大小相关的因素,利用Solidworks、ANSYS和ADAMS建立刚柔耦合的虚拟样机模型。对虚拟样机模型进行仿真分析,得到合模力的仿真数据与额定数据相对误差为18%,证明了虚拟样机模型的可靠性。为压铸机的仿真研究提供了依据。

注射机合模力测定装置

本文介绍了一种液压式的塑料注射机合模力测量装置,给出了液压系统原理图和测力缸结构图,并给出了计算公式 和修正系数。

注塑机双曲肘合模系统优化设计的研究

结合中型注塑机对双曲肘合模系统优化设计进行了研究，指出中型机以功效系数最大建立的优化数模属非凸函数，非凸集，具有多解性。所取得的满意解明显优于现行设计。文中还讨论了设计变量与目标函数间的关系，并进行设计变量的灵敏度分析，为实际工程设计的方案选择、公差合理制定提供了依据。

REV100注塑-吹塑机合模机构设计分析

分析了非对称性双曲肘合模机构的工作特性(位移特性、力学特性及速度变化特性),并给出了机构设计的参考公式。

新型注塑机合模机构内循环节能机理

精密和节能是注塑工业发展的必然趋势。针对精密型全液压注塑机移模过程中能耗大的特点,提出一种新型内循环二板式注塑机合模机构,其中关键部件内循环锁模液压缸在实现移模过程液压油内循环的同时也为移模动作的阻力系统,形成节能与耗能的矛盾系统。为深入理解内循环合模机构移模过程的能耗机理,建立内循环锁模液压缸内部液压油三维流动的数学模型及边界条件,利用计算流体动力学原理,采用动网格技术与有限体积法,并利用FLUENT中基于压力的求解器进行求解,得到移模过程中内循环液压缸内部液压油压力场及速度场分布,并考虑不同移模速度对它们的影响,由此揭示新型内循环二板式合模机构的节能机理。能耗试验表明,移模过程中锁模系统阻力小,该新型二板式合模机构能使全液压直压式注塑机跃升至一级节能注塑机的行列,解决了传统全液压直压式注塑机能耗大的问题。

合模机机架的有限元分析

通过对合模机机架进行有限元分析,模拟了真实情况下机架的应力分布和位移变形情况,得到了位置变形最大和应力值最大的位置;通过改变机架控制器面板的位置,使合模机机架的受力情况得到了较为明显的改善,各个方向的位移均有不同程度的减小,为改善合模机的精度提供了可供借鉴的理论基础。

注塑机双曲肘合模机构的优化设计研究

为提高合模机构的工作性能,提出运用Pro/E与ADAMS协同的方法建立合模机构的参数化模型,以力的放大比和行程比为目标函数进行优化的设计方法。通过对双曲肘合模机构的运动和力学特性进行分析,并推导了肘杆机构的几何尺寸及位置尺寸与模板行程、速度及力的放大比之间的关系,建立合模机构的优化模型,对目标函数进行优化。优化结果分析表明,较原方案行程比和力的放大倍数均增大,达到了预期的优化目标,为合模机构设计方案的选择提供了依据。

压铸机双曲肘五铰点斜排列合模机构运动和力学特性分析

研究了压铸机双曲肘五铰点斜排列合模机构的运动和力学特性,包括肘杆机构的几何尺寸及位置与模板行程及其速度之间的关系,以及力的放大比等。根据机构运动原理推导出了在理想状态下(即无变形刚性结构)合模机构运动特性和力学特性的相关计算公式。分析结果表明,在合模力一定的情况下,合模机构的两个重要指标——力的放大比与模板行程比与合模机构的肘杆几何尺寸及肘杆间位置关系(所成角度)密切相关。

REV100注塑-吹塑机非对称合模机构的锁模与调模特性

主要结合REV 100型注塑(射)-吹塑机的三铰点双曲肘合模机构的结构特点,分析、讨论了一种非对称性特殊双曲肘合模机构的机构变形力与移模力的关系,研究了机构锁模条件,油缸推力与合模角关系,机构锁模调模特性及机构工作的特点。

全电子注塑机的合模控制及锁模力的研究

根据连杆机构的运动学原理,推导出全电子注塑机动模板位移与电机位移及动模板速度与电机速度的关系公式,并采用Metlab软件拟合出位移和速度关系曲线,通过这些曲线可以有效地监控全电子注塑机动模板的位置和速度变化,为用户设置模具保护功能提供理论依据。采用粘贴式电阻应变片法对锁模力进行测试,得出了动模板初始位移与锁模力大小的关系公式,保证了注塑过程中锁模力的稳定性。

基于MATLAB的注塑机合模机构优化设计及系统开发

根据注塑机五点斜排双曲肘合模机构设计要求,建立合模机构优化数学模型,确定参数化设计流程,基于MATLAB开发注塑机五点斜排双曲肘合模机构优化设计系统。案例分析表明,该系统不仅能完成合模机构系列化设计,而且优化后的合模机构工作性能得到提升,提高了设计人员的工作效率。

罩壳内抽芯与内外组合对合模设计

通过对玻璃钢罩壳进行分析,阐述了手动脱模与液压缸抽芯脱模的对合模结构,2种结构分别针对不同的生产批量。液压缸抽芯的模具结构降低了劳动强度,上、下外模块中加装电热器,加快了罩壳固化速度,提高了生产效率,该对合成型模压实了罩壳壁厚,消除了罩壳成型时各种缺陷。

注塑机合模机构分析及其发展趋势

从注塑机合模机构的功能、结构及性能特点出发,对其按照模板数目、驱动源、传动形式、合模架构等特点进行了详细分类,再选取双曲肘式、全液压直压式、无拉杆式、二板复合式4种典型的合模机构进行分析,总结出各自的结构特性及应用情况。最后又探讨了此4种典型合模机构各自的发展趋势。

双曲肘连杆式合模装置数字样机刚柔耦合问题求解方法

目前精密塑料注射成型装备的数字样机广泛采用多刚体动力学系统,没有考虑机构运动过程中构件的内应力大小和分布情况,难以求解大位移的合模运动与小位移的结构变形的相互耦合问题。针对精密塑料注射成型装备复杂的动力学特性,建立双曲肘连杆式合模装置数字样机,并在此基础上柔性化处理拉杆、十字头连杆、前肘杆、销轴等关键零部件,获得拉杆的前22阶模态。在合模装置数字样机的仿真分析中,十字头连杆起动过程出现速度拐点,需要考虑十字头连杆的弹性变形。对双曲肘连杆式合模装置数字样机进行刚柔耦合动力学分析,通过中心差分法,求解合模装置数字样机起动过程中十字头连杆的弹性变形,为精密塑料注射成型装备新产品的开发提供了可借鉴的方法。

注塑机合模机构刚柔耦合动力学特性研究

基于虚拟样机技术和柔体多体动力学理论,将注塑机双曲肘式合模机构的拉杆、肘杆、十字头等柔性化处理,建立了注塑机肘杆式合模机构刚柔耦合动力学模型。通过刚柔耦合动力学仿真得到了拉杆、十字头等弹性件在合模过程中动态应力时间历程与分布特征。这种方法能够求解大位移的合模运动与小位移的结构变形相互耦合问题,而且在设计阶段就可通过仿真计算得到合模机构关键零部件工作过程中的动态应力分布,为评估其疲劳寿命打下了基础。