均三甲苯二硝化反应的研究

研究了均三甲苯二硝化反应 ,考察了均三甲苯二硝化制备二硝基均三甲苯反应中 ,氧化副反应、硝酸比、硝化方式、尿素用量、反应时间等因素的影响 ,得出了可行的、适应的制备二硝基均三甲苯的合成条件。

从C_9芳烃中分离制备均三甲苯

评述了从C9芳烃混合物中分离制备均三甲苯的几种方法 ,并研究开发了一种新工艺 ,该工艺涉及的所有反应均在常温常压下进行 ,通过烷基化反应将C9芳烃混合物中与均三甲苯沸点极为接近的邻甲乙苯除去 ,再经过精馏可以获得

均三甲苯生产与分离技术新进展

本文评述了均三甲苯生产技术的新进展 ,重点介绍了作者最近开发的通过偏三甲苯异构化和烷基化反应生产高纯均三甲苯联产均四甲苯的新工艺。该工艺已实现年产 6 0 0吨均三甲苯工业化生产 ,产品纯度达 98 5%。它是目前国内较先进的均三甲苯、均四甲苯生产技术 ,具有以下优点 :采用异构化和烷基化相结合的方法既可消除甲乙苯的累积 ,又可保证均三甲苯和均四甲苯的产量和质量 ;采用变压强—塔顶累积联合操作法进行精馏分离可显著提高分离效率、缩短操作周期、降低能耗与生产成本 。

偏三甲苯生产均三甲苯工艺

在偏三甲苯异构化生产均三甲苯的过程中 ,虽然反应液中均三甲苯含量较高 ,但甲乙苯的累积使该过程的工业化难度大 ,生产成本高 .采用独特的异构化和烷基化反应联合工艺 ,通过烷基化有效抑制甲乙苯的累积 ,其副产品四甲苯用作异构化的原料以抑制歧化副反应 ,而异构化可弥补烷基化中均三甲苯含量低的缺陷 ,从而有效地实现均三甲苯的工业化 ,生产成本大幅度降低 .研究了工艺条件对反应的影响 ,找到了最佳的工艺条件 .目前 ,此工艺已实现了年产 6 0 0t纯度为 98.5

均三甲苯合成新工艺研究

研究了以廉价的混合二甲苯和一氯甲烷为原料、液相法合成均三甲苯的新工艺 ,讨论了各种工艺条件对反应的影响 ,并找到了最佳工艺条件 ,即混合二甲苯 10 0 0mL ,反应温度 12 0— 130℃ ,催化剂用量5 % ,烷基化剂流量 0 .0 6m3 /h ,搅拌速度 40 0r/min ,反应时间 5h ,通入氯甲烷 3h。在此条件下反应液中均三甲苯的含量达到 14%左右。该工艺具有原料价廉易得、产品含量较高的特点 ,满足工业化的要求 。

偏三甲苯非临氢异构化制均三甲苯工艺的研究

在M-2型复合丝光沸石催化剂上,研究了偏三甲苯液相非临氢异构化合成均三甲苯的工艺。考察了反应温度、反应压力、液态空速等因素对反应的影响,得出最佳的反应条件:反应温度310～320℃,反应压力1.5～2.0MPa,液态空速1.0～1.5h-1;在此条件下,偏三甲苯的单程转化率可达39%,均三甲苯的选择性可达66.29%。用精密精馏方法分离得到高纯度均三甲苯(质量分数大于等于98.5%),回收偏三甲苯循环使用。该工艺解决了邻甲乙苯累积的问题,满足了工业化的要求。

异丁烯烷基化法分离提纯均三甲苯

为降低均三甲苯生产成本,以石油工业中C9芳烃精馏后的富均三甲苯馏分为原料,异丁烯为烷基化剂,采用液相烷基化法制备高纯度均三甲苯.实验结果表明:用异丁烯法在1次烷基化后均三甲苯质量分数可达到7000以上;通过精馏去除重组分后,进行2次烷基化反应,均三甲苯的质量分数可达到9400以上;最后通过精馏,得到了符合工业要求的质量分数为98.500的高纯度均三甲苯.

混合二甲苯合成均三甲苯工艺的研究

研究了以混合二甲苯为原料 ,采用液相烷基化法合成均三甲苯的新工艺。对反应机理进行了探讨 ,开发了一种经济合理的烷基化工艺 ,并找到了其最佳工艺条件 ,在此条件下反应液中均三甲苯的含量达到 14%左右。该工艺具有原料价廉易得、产品含量较高的特点 ,满足工业化的要求 。

用于烷基化C_9芳烃分离制备均三甲苯的磷钨酸／高岭土催化剂的研究

用浸渍法制备了磷钨酸／高岭土催化剂,用XRD、NH3-TPD等方法对其进行了表征,并考察其催化C9混合芳烃(C9)烷基化反应的性能。结果表明,磷钨酸和高岭土之间存在三种不同的作用形式,当磷钨酸负载量小于10％时形成饱和的磷钨酸盐;中等负载量(20％～40％)时形成酸性较强的不饱和磷钨酸盐;负载量大于40％时,在不饱和磷钨酸盐表面形成磷钨酸晶体。随着磷钨酸负载量的增加,三甲苯的转化率和均三甲苯与甲乙苯的比值逐渐增大,催化剂的烷基化能力增强,当磷钨酸负载量大于40％后,烷基化能力下降。当催化剂磷钨酸的负载量为40％时,反应 60 min分离后可得到纯度为99．2％的均三甲苯,均三甲苯收率为87．3％。

偏三甲苯或均三甲苯+异丙醇体系的等压汽液平衡

用CP -I型汽液平衡双循环釜测定了异丙醇 +偏三甲苯和异丙醇 +均三甲苯 2个二元体系在压力为99 992kPa时的等压汽液平衡数据 ,并进行了热力学一致性检验。用Wilson方程关联了实验数据 。

萃取精馏分离均三甲苯的实验和模拟

对从C_9芳烃中分离均三甲苯进行了萃取精馏实验,并采用Aspen Plus流程模拟软件对萃取精馏塔进行了模拟计算。考察了回流比和溶剂比对分离均三甲苯的影响。实验结果表明,在理论塔板数为66块、回流比为20～25、萃取剂与进料的质量比为8的条件下,萃取精馏塔塔顶馏出物中均三甲苯的摩尔分数(x_(MES)为98.2%;x_(MES)的计算值与实验值的平均绝对偏差,在塔顶小于0.2%,在塔釜小于0.8%,在塔内液相小于2.0%,计算值与实验值吻合较好。建立的模拟方法可用于萃取精馏分离均三甲苯工艺的计算。

异丁烯烷基化法制均三甲苯的研究

主要研究了以石油工业中C9芳烃精馏后的富均三甲革馏分为原料、异丁烯为烷基化剂,采用液相烷基化法制备高纯均三甲苯的工艺条件.使用异丁烯法在一次烷基化后均三甲苯含量可以达到70%以上,通过精馏去除重组分后,进行二次烷基化反应,均三甲苯的含量可达到94%以上,同时更彻底的消除了沸点附近的邻甲乙苯.然后通过精馏得到工业要求的含量为98.5%的高纯均三甲苯.

在AlCl_3和Nafion-H的催化作用下均三甲苯与γ-丁内酯的烷基化反应

在无水AlCl3 的催化作用下 ,均三甲苯与γ 丁内酯在室温下即可发生烷基化反应生成 4 (2 ,4 ,6 三甲基苯基 )丁酸 .实验结果表明 ,催化剂用量和反应时间是影响反应产物收率的重要因素 ,选择合适的反应条件可使γ 丁内酯几乎定量地转化为目标产物 .在固体高分子酸性树脂Nafion H的催化作用下 ,4 (2 ,4 ,6 三甲基苯基 )丁酸的收率随着温度的升高而升高 ,在 2 0 0℃下收率达到最大值 84 5 % ,选择性保持在 90 %左右 .Nafion H经过简单的溶剂洗涤和干燥处理后可重复使用 ,但每次重复使用后收率下降 4 %～ 5 % .对Nafion H催化下该反应可能的机理进行了探讨 .

采用分离集成技术从碳九芳烃中提取均三甲苯

采用萃取精馏和催促精馏相结合的分离集成技术从碳九芳烃中分离均三甲苯。考察了理论塔板数、回流比、萃取剂/进料/催促剂比(质量)对塔顶塔釜均三甲苯产物纯度的影响。结果表明,可得到纯度大于98.0%的均三甲苯产品,适宜的理论板数为102块、适宜的回流比为15、适宜的萃取剂/进料/催促剂比(质量)为7∶1∶0.3。本研究为进一步中试提供了依据。

均三甲苯液相空气氧化工艺条件优化

以冰乙酸为溶剂,空气为氧化剂,醋酸钴/醋酸锰/溴化钠为复合催化剂,在气升式环流反应器中以半连续方式进行均三甲苯的液相氧化反应。系统地考察了催化剂配比、催化剂用量、反应压力、空气流量、溶剂含水量和反应时间对均三甲苯液相氧化反应性能的影响。结果表明,当冰乙酸与均三甲苯质量之比为15∶1,催化剂中Co、Mn和Br物质的量之比为8∶3∶3,Co与均三甲苯物质的量之比为13∶1 000,反应温度200℃,压力2.0 MPa,空气流量4.0 L/min以及反应时间60 min时,目标产物均苯三甲酸的收率达到82.23%。

气相色谱法测定均三甲苯和均苯三甲酸

提出了均三甲苯及其液相氧化目标产物均苯三甲酸的色谱分析方法。通过甲醇酯化将均苯三甲酸转化为均苯三甲酸三甲酯再进行色谱分析,分别以异丙苯和苯甲酸苄酯为内标对均三甲苯和均苯三甲酸三甲酯进行气相色谱分析。结果表明:均三甲苯和均苯三甲酸三甲酯的相对标准偏差分别为0.68%,2.84%,均三甲苯和均苯三甲酸三甲酯、均苯三甲酸的回收率分别为97.72%～104.27%,98.41%～104.72%,98.38%～102.51%。

均三甲苯在MCM-22和MCM-56分子筛上的吸附和扩散

以MCM-22和MCM-56分子筛为研究对象,考察烃类均三甲苯在MWW型分子筛上的吸附和扩散,同时对分子筛进行XRD、N2吸附和TEM等表征,探究分子筛的结构特性与吸附和扩散之间的关系。研究表明,均三甲苯在MWW型分子筛中的吸附和扩散位置为外表面半超笼。单层和错层结构使MCM-56较MCM-22分子筛拥有更多的外表面酸性位,有利于均三甲苯的吸附。与MCM-22相比,MCM-56分子筛片层结构较薄,焙烧导致晶体外部结构的卷曲使烃类大分子均三甲苯在MCM-56分子筛中的扩散受阻。

偏三甲苯异构化产品粗均三甲苯的分离计算

计算了从偏三甲苯异构化产品分离均三甲苯的单塔、双塔、三塔工艺流程及工艺条件，结果表明，不同流程均能得到合格的均三甲苯产品。

重整C_9芳烃中均三甲苯制取的方法

分析比较国内外从重整C9芳烃中制取均三甲苯的方法 ,提出了从C9芳烃中萃取抽提均三甲苯的工艺方案 ,并进行模拟计算 。

均三甲苯工业化生产工艺

综述了生产均三甲苯的各种生产工艺,指出其优缺点和工业化价值.主要介绍了使用偏三甲苯烷基化和异构化生产均三甲苯联产均四甲苯的工艺,该工艺有效抑制甲乙苯的累积,实现了高纯均三甲苯的工业化生产.