重载线路铝热焊接头轨头下部夹杂缺陷分析

我国重载运煤专线运量不断增加,钢轨铝热焊接头的伤损问题日益突出。本文着重对75 kg/m钢轨铝热焊接头的夹杂缺陷样本进行研究,采用扫描电镜观察断面缺陷特征,并对缺陷上典型特征的夹杂杂质进行能谱分析,同时对比分析了缺陷区域和一般焊缝区域的金相组织,认为此类缺陷产生与焊接过程预热及浇注温度偏低、轨缝过大等焊接过程工艺控制不足有关,提出加强焊前设备管理,严格焊接过程工艺控制可减少或避免此类缺陷的产生。

原位退火对碲锌镉晶体第二相夹杂缺陷的影响

采用传统布里奇曼法生长碲锌镉晶体,在配料过程中添加适当过量的Cd,并在晶体生长结束阶段的降温过程中加入晶锭原位退火工艺,晶体的第二相夹杂缺陷得到了有效抑制。根据晶体第二相夹杂缺陷的形成机理,结合热扩散理论和碲锌镉晶体的P-T相图,研究了退火温度对晶体第二相夹杂缺陷密度和粒度(尺寸)的影响,获得了抑制碲锌镉晶体第二相夹杂缺陷的退火条件。利用优化的退火条件制备碲锌镉晶体,晶体第二相夹杂缺陷的尺寸小于10μm,密度小于250 cm^(-2)。

含夹杂缺陷碳纤维复合材料层压板的无损检测与评估研究

针对复合材料无损检测与评估问题,本文采用超声相控阵探伤仪对预埋夹杂缺陷的碳纤维复合材料层压板试样进行定量定位检测,并利用小波包分析和神经网络对缺陷进行定性识别。首先,在层压板中埋入聚四氟乙烯薄膜、CFRP片和塑料纸制备夹杂缺陷试样;然后,对试样进行超声相控阵检测,对得到的B、C扫图像进行缺陷定量定位评估,对得到的A扫信号进行缺陷定性评估。结果表明:通过对B、C扫图像进行分析,能准确分辨出缺陷所在的位置、尺寸及形状。利用小波包分析和BP神经网络对聚四氟乙烯薄膜、CFRP片和塑料纸三种夹杂缺陷进行识别,正确率为90.9%,对CFRP片和塑料纸两种缺陷进行识别,正确率达到100%,为以后能快速、准确地识别更多种类的缺陷奠定了良好的基础。

消失模铸件夹杂缺陷的形成过程

消失模铸件中因涂料散落而造成夹杂类缺陷比较普遍。分析了夹杂缺陷在消失模铸造生产中的形成过程及其相应的条件,提出了克服此类缺陷的途径和建议。

粉末材料中微夹杂缺陷的超声波检验

介绍了用超声波方法检测微夹杂缺陷的一些试验结果，比较了不同频率、不同试验方法检测能力的差异，并通过解剖试验对检出缺陷的性质、尺寸作了分析。

铬钼无限冷硬球铁轧辊辊面夹杂缺陷的防止

铬钼无限冷硬球铁大轧辊是某公司多年来的定型产品，自由反射炉改为工频炉生产后辊身夹渣率高达33％，通过多次改进最终变封闭式球化处理为开放式球化处理，夹杂得到彻底改善。

Q345系列低合金中厚板夹杂缺陷研究

中厚钢板是用于船舶、桥梁、锅炉、容器、石油化工、工程机械及国防建设等方面的重要材料。在日益严峻的钢铁市场形势下,全面升级板卷质量,打造大型洁净钢生产平台成为钢铁企业发展的大方向。本文针对唐钢中厚板生产Q345系列低合金高强钢探伤不合格钢板大量取样分析,同时根据扫描电镜和金相实验结果探讨了钢板中夹杂物的产生机理,并就其生产工艺流程进行剖析,依据夹杂物控制机理,提出内生夹杂物与二次脱氧产物导致夹杂缺陷的控制措施,从而降低成品改判率,提升产品表面及内部质量。

超声相控阵的碳纤维复合材料夹杂缺陷检测方法

碳纤维复合材料具有高强度、低密度、高耐腐蚀性能等优点,其综合性能要比单一材料更具优势,能适应各种不同场合和环境的需求,因此被广泛应用于各种领域.碳纤维复合材料的加工过程中可能出现夹杂缺陷,缺陷的存在会严重影响材料的性能,甚至存在安全隐患.为了准确地检测碳纤维复合材料的夹杂缺陷,提出了一种基于超声相控阵的夹杂缺陷检测方法.通过超声相控阵探伤仪扫描碳纤维复合材料,提取其中的A扫描图像和C扫描图像,分析缺陷大小及位置.实验结果表明,该方法可以有效进行夹杂缺陷的识别.

消失模球铁轮毂的碳夹杂缺陷分析及解决措施

介绍叉车轮毂产品的成型发泡及铸件浇注等工艺试验情况 ,对试制中出现的碳夹杂形成原因进行分析并提出有效的防止措施。通过调整铸型的浇注系统 ;控制泡沫模的密度 ,减少模型发气量 ;提高浇注温度 ;调整抽气负压等措施 ,大大减轻了碳夹杂缺陷 ,使铸件加工后废品率由试制初期的 70 %降低到 10 %以内。

消失模铸造制动盘夹杂缺陷的防止

消失模铸造工艺金属液充型过程比普通砂型铸造复杂的多,同时存在多种物理、化学反应,并直接影响铸件的内在质量,以生产制动盘为例,结合消失模铸造的工艺过程,分析夹渣、夹砂等夹杂类缺陷产生的原因和防止方法。

变速器壳体消失模铸件夹杂缺陷分析及控制

分析了变速器壳体消失模铸件夹杂缺陷特征和形成原理,通过改变浇注温度、浇注负压值、提高涂料透气性、采用自动粘接机组模工艺等措施,并结合自身生产实际提出了降低夹杂缺陷的有效途径。

聚乙烯管夹杂焊接缺陷的超声波检测

为保证聚乙烯管道热熔焊接质量,对焊接面的不同夹杂缺陷进行了超声波无损检测研究。采用与管道弧形面接触的低频率探头,在切除管道焊缝内外翻边后,对不同夹杂缺陷进行检测和分析。结果表明,超声波检测方法能检测出聚乙烯管道热熔焊接的各种夹杂缺陷,并能有效地定位和定量。

钢中非金属夹杂缺陷的红外热波无损检测

建立了钢中非金属夹杂缺陷热波散射的理论模型,基于非傅里叶热传导理论和虚拟镜像法,对含非金属夹杂缺陷的钢中热波散射场进行分析与计算,得到方程的一般解,通过数值计算,给出了不同类型非金属夹杂缺陷的几何参数和物性参数条件下钢的表面温度分布。研究结果表明:非金属夹杂缺陷改变了热波在钢中的传播特性,导致钢表面温度分布呈现双峰形式;同时,非金属夹杂缺陷的几何参数和物性参数也会影响钢的表面温度分布,从而影响热波的传播特性。

低碳铝镇静钢热轧卷表面夹杂缺陷分析与控制

对SPHC、DC01等系列低碳铝镇静钢热轧卷表面边部夹杂缺陷进行金相分析和生产过程的参数分析,结果表明:结晶器保护渣卷入是低碳铝镇静钢热轧卷表面边部夹杂缺陷产生的主要原因,而保护渣黏度、结晶器振动参数、连铸坯火焰清理及铸坯加热制度等都对该类缺陷发生率有重要影响。通过优选较高黏度保护渣、优化结晶器振动参数、强化铸坯表面清理、提高铸坯加热温度等,月均夹杂缺陷发生率从4.52%~4.89%降低至2%以下,并保持稳定。

大型支承辊锻件内部夹杂性缺陷形成机理的FEM分析

以大型Cr5钢支承辊锻件为对象,通过分析大型钢锭内部夹杂物种类及其变形特性,并考虑夹杂物与钢锭几何尺寸的实际比例关系,采用在钢锭内部分别预置球形塑性夹杂物和硬质夹杂物的方法,建立了大型钢锭高温锻造过程的非线性有限元模型。模拟结果表明:在锻造过程中,塑性夹杂物与钢锭基体金属协调变形,其三维形态呈"球形→椭球→扁平、细长片状"演变规律。结合硬质夹杂物周围基体金属流动规律、应力应变分布和物理模拟试验结果,对夹杂性裂纹缺陷的形成机理进行了分析,并给出了砧宽比和V形砧夹角对缺陷形态的影响规律。

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的锻造工艺及应用

夹杂性裂纹是大型饼类锻件在生产中反映出来的主要问题。本文从控制夹杂物形貌(使之减少成为片状的可能)、抑制微夹杂性裂纹的聚合,以及在高温条件下塑性夹杂可被修复的规律出发,提出了大型饼类锻件锻造工艺的制订准则,并进行了实际应用。该工艺可有效控制大型管板锻件中夹杂性裂纹等锻造缺陷,大大提高饼类锻件的成品率。

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的镦粗成形工艺研究

镦粗变形是大型饼类锻件的主要成形方式,夹杂性缺陷是其主要质量问题。镦粗变形使锻件心部的塑性夹杂有可能成为片状,这种片状夹杂在一定的力学条件下会产生微观乃至宏观裂纹。因此控制夹杂物的变形并防止产生夹杂裂纹是饼类锻件锻造工艺所要研究的主要内容。为此,本文分别研究了旋转进砧法、梅花布砧法、排砧法和圆弧砧法等四种镦粗工艺条件下,大型饼类锻件心部夹杂物的变形、金属变形及损伤因子的分布情况。分析结果认为旋转进砧法可以有效控制锻件内部的夹杂物形貌。

阀门铸钢件的缩松、夹杂类缺陷分析及工艺控制

分析了阀门铸钢件可能出现的不同种类夹杂和缩松缺陷的形成机制及工艺控制思路。消除夹杂类缺陷,应采用大孔出流理论设计浇注系统,开放式截面比例,快速浇注,实现大流量低流速平稳洁净的充填;注意脱氧精炼效果,有效净化钢液;加强浇注系统的挡渣功能,包括使用过滤技术等。消除缩松缺陷,应从强化补缩工艺设计入手,采用冒口、冷铁、保温补贴相结合,力求提高冒口补缩效果。

冷轧料夹杂、孔洞缺陷的工艺控制研究

借助金相、扫描电镜及能谱等分析手段对冷轧料脱皮和孔洞缺陷进行了研究,得出并验证了脱皮缺陷主要是铝酸钙类夹杂,孔洞缺陷中含有少量的K、Na可判断为有保护渣卷入。鉴于此情况,对中包耐材理化指标、覆盖剂指标和对钢中Alt成分进行调整。从目前市场反馈情况看,改善效果比较显著。

铸造含稀土镁合金夹杂物缺陷的超声检测

为解决含稀土铸造镁合金中与基体融合性较好的含氧化物夹杂相检测难题,采用10 MHz水浸聚焦探头超声检测,扫描速度1200 mm/min,步距0.2 mm,在Φ1.2+18 dB@20 mm检测灵敏度条件下,构成C扫描图像,利用基于高斯基的小波变换信号处理不同埋深层面信号,得到对应埋深的C扫描层析特征图像,采用降低3 dB法确定检测夹杂缺陷的边界,得到夹杂相分布图像。经过对应埋深层的金相分析验证,表明超声检测的缺陷数目和金相解剖分析检测的缺陷数目基本吻合。采用的检测方法能够检出的最小夹杂物缺陷尺寸在100μm左右。