盖板件高效铣削表面粗糙度预测与工艺参数优化

为了保证7075铝合金盖板件铣削表面质量和提高铣削加工效率,进行工艺参数优化,通过响应曲面法(RSM)构建铣削加工表面粗糙度预测模型,分析铣削工艺参数对表面粗糙度的影响规律。基于表面粗糙度预测模型建立高效铣削工艺参数优化目标方程,采用改进的粒子群算法(PSO)对目标方程进行优化,运用优化后的工艺参数对某盖板件进行铣削加工。试验结果表明:采用优化后的工艺参数进行盖板件铣削加工可以满足表面粗糙度要求,验证了预测模型的准确性和改进PSO方法的可行性。

高速激光熔覆工艺参数对Fe基合金熔覆层组织与耐磨性能的影响

采用高速激光熔覆技术在27SiMn钢筒形件表面制备Fe基合金熔覆层,对不同工艺参数下该熔覆层的组织形貌、显微硬度和摩擦磨损性能进行分析,探究高速激光熔覆工艺参数对熔覆层组织、硬度及耐磨性的影响。结果表明:不同工艺参数下,熔覆层内部无孔洞、裂纹等缺陷,与基体均形成有效的冶金结合;熔覆层厚度随激光功率的增加先上升后下降;随送粉速率的增加而增加,熔覆层显微硬度、耐磨性随激光功率、送粉速率的增加呈增加的趋势,在实验参数范围内,功率为3000 W、送粉速率为28 rad/min时为最优参数。

C70600白铜空心锭立式连铸工艺参数对凝固过程的影响

为了获得Ф260×Ф80 C70600白铜空心锭立式连铸合理的工艺参数,通过数值模拟定量分析了各种工艺参数对温度场和应力场的影响。结果表明:浇铸温度每提高20℃,液穴深度增加10 mm;拉坯速度每提高10 mm/min,液穴深度增加20 mm;液穴深度随着石墨芯管冷却强度的增大而减小。基于正交试验和方差分析发现,F_(A)>F_(0.01)(3,3),F_(B)>F_(D)>F_(0.1)(3,3),F_(C)<F_(0.1)(3,3),因此,拉坯速度对液穴深度的影响最显著,一冷强度对其影响不显著。根据模拟结果提出了合理工艺参数为:一冷强度24 m^(3)/h、拉坯速度80 mm/min、浇铸温度1280℃、芯管采用空冷。在此基础上成功试制出了合格的C70600白铜空心锭成品。

基于Dynaform的汽车后风窗罩板成形工艺参数优化研究

文中以某汽车后风窗罩板为研究对象,解决其成形过程中的破裂和回弹缺陷。首先,运用Dynaform软件构建了符合实际工况的仿真模型;然后,选择对成形质量影响较大的模具间隙、摩擦因数、压边力和冲压速度作为主要因素,设计了4因素4水平的正交试验方案,并进行了仿真分析;接着,以最大减薄率和回弹作为评价指标进行综合评分,并采用Minitab软件对综合评分进行均值分析,获得了影响成形质量的各因素的主次关系和最优冲压工艺参数组合:摩擦因数为0.085,冲压速度为5000 mm/s,压边力为65 kN,模具间隙为1.15 mm;最后,选用上述工艺参数进行仿真分析和生产验证,产品拉延区域未出现破裂的成形缺陷,左右两端的弧形位置未见明显回弹。

不同制备工艺参数对PS-PVD-8YSZ涂层微结构及性能的影响

作为新型热障涂层工艺制备技术,等离子物理气相沉积(PS-PVD)射流具有高能高速等特性,涂层沉积时存在扰流作用导致涂层微结构及性能的显著影响。为了减少圆柱体工装扰流作用,掌握工艺参数对涂层微结构的基本影响规律,采用平面工装系统研究不同PS-PVD工艺参数下,如喷涂电流、送粉量、喷枪摆动及样品旋转参数等对涂层微结构的影响规律。研究结果表明:送粉量和喷枪-样品相对运动参数对涂层微结构影响较大,可快速实现涂层微结构的调控;喷涂电流的变化通过柱状晶尺寸和冷凝纳米颗粒含量等方面影响涂层微结构,涂层显微硬度随喷涂电流增大而降低;喷涂沉积距离的影响较小,喷涂距离增大使沉积效率和柱状晶发散生长程度降低,冷凝纳米颗粒含量提高,同时涂层显微硬度呈现先降低后升高的趋势。JL-11NP粉末表现出宽幅工艺范围内准柱状结构的获得能力,进一步掌握低沉积电流工艺条件下基于气-固-液三相复合沉积的影响规律。开展了低电流工艺参数条件下PS-PVD涂层的微结构调控及沉积机制研究,研究成果可为兼顾隔热和寿命、抗冲蚀的涂层性能结构优化及调控奠定良好基础。

牛大力热风干燥工艺参数优化

热风干燥有利于提高鲜制牛大力干燥时的干燥速率和产品品质。为此,对新鲜的牛大力进行单因素热风干燥实验,结果表明:干燥过程中热风温度越高、切片厚度越薄时,牛大力的干燥速率越快;而热风温度过高时,牛大力切片表面会发生褐化和裂纹。结合响应面优化分析方法,建立各因素与指标值之间的回归分析模型。由响应面优化分析和实验结果可知:当热风温度为50~60℃、切片厚度为3~7 mm和热风风速为0.5~1.5 m/s时,牛大力热风干燥的最佳干燥参数为:热风温度60℃,切片厚度5 mm,热风风速1.116 m/s。

车轴滚齿加工工艺参数GA-BP模型NSGA-Ⅱ优化

研究了高速条件下的滚齿工艺参数设置与优化方面的工作,采用新的非支配遗传算法NSGA-Ⅱ设计了相应的优化数学模型,优化达到最低能耗以及最长的刀具使用期限,再以遗传反向传播算法(GABP)神经网络为目标设置预测模型并建立适应度函数,完成迭代优化后获得匹配滚齿工艺的Pareto最优条件。研究结果表明:这里预测模型经过5次循环计算后,均方差为10-5,得到0.000425的最优值,推断上述网络满足良好的稳定性。刀具寿命误差相对后者降低16%,降低了36%的能量损耗,发现GABP算法具备更优收敛能力。Pareto解集获得了比相近加工样本集更优的性能,因此采用多目标优化模型可以确保加工能耗和刀具使用寿命同时达到最佳状态。该研究对提高的滚齿加工工艺参数以及提高机加工效率具有很好的实际应用价值。

GA与分层优化结合的掺水集油工艺参数优化

为降低进入特高含水阶段油田的掺水集油能耗,对掺水集油工艺参数进行优化。以掺水温度、掺水量、掺水压力为外层决策变量,加热炉和掺水泵运行方案为内层决策变量,以掺水集油工艺综合能耗最低为目标函数,建立掺水集油工艺参数优化模型。提出了一种遗传算法(Genetic Algorithm,GA)与分层优化结合的求解策略,将掺水温度作为染色体上的基因,先优化个体对应加热炉和掺水泵运行方案,得到个体对应的最小集油能耗,再通过种群的不断迭代进化,得到掺水集油工艺的最优参数。研究结果表明,与优化前相比,掺水温度降低8.3℃,掺水量减少131.6 m^(3)/d,掺水压力降低0.15 MPa,集输吨液综合能耗降低13.64%,优化效果良好。研究成果可为进入特高含水阶段油田降低掺水集油能耗提供借鉴。

弧齿锥齿轮小轮温滚轧数值模拟及工艺参数优化

针对弧齿锥齿轮现有的工艺加工效率低、疲劳强度不足的问题,提出了一种弧齿锥齿轮小轮温滚轧成形数值模拟和参数优化方法。基于deform-3D有限元仿真软件分析了温滚轧过程中摩擦因子、进给速度、初轧温度等工艺参数对小轮温滚轧成形应力应变的影响规律,结合正交试验完成了工艺参数优化。采用最佳工艺参数组合开展了小轮温滚轧成形试验,对弧齿锥齿轮小轮进行了齿面和齿距检测。结果表明:凸面和凹面总偏差分别为14.4μm、14.1μm,齿距累计总偏差分别为57.0μm、56.3μm,精度等级达到了GB 8级,齿轮的齿面和齿距精度满足热处理后的磨齿加工需求。

非圆齿轮电火花线切割加工工艺参数对齿廓误差的影响

线切割加工非圆齿轮时电参数是影响齿廓误差的关键因素之一.设计正交试验,分别采用非圆齿轮齿根、齿廓中部和齿顶的最大齿廓误差对线切割加工非圆齿轮进行分析.通过方差分析方法和主效应分析法,研究线切割加工电参数峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔和跟踪对非圆齿轮齿根、齿廓中部和齿顶的齿廓误差影响规律.同时,对齿廓误差、加工时长和工艺参数进行回归分析,并建立回归模型,基于灰狼优化算法对回归模型进行多目标优化求解.通过研究结果可以得出线切割加工非圆齿轮齿廓不同部位的最优参数组合,可为实际加工提供参考.

基于能效的机械零件激光熔覆工艺参数优化

为降低激光熔覆工艺的能量消耗、减少加工时间,本文提出一种基于能效的激光熔覆工艺参数优化方法。以比能耗作为激光熔覆能效的衡量标准,通过分析激光熔覆各子系统的能耗特性,建立激光熔覆能耗模型。在此基础上,计算系统总能耗与成型体积间的比能耗,构建以比能耗和加工时间为优化目标的激光熔覆工艺参数多目标优化模型并采用NSGA-Ⅱ算法进行求解。通过对环形薄壁件进行激光熔覆试验,验证了比能耗模型的准确性,并证明优化后的工艺参数能有效提升激光熔覆的能效,减少加工时间。

单点渐进成形工艺参数对铝合金圆锥台表面粗糙度的影响

表面粗糙度是影响渐进成形零件质量的关键因素之一,为了探究工艺参数对零件表面粗糙度的影响,采用单点渐进成形技术对5052铝合金板料进行成形实验,研究工艺参数轴向进给量、主轴转速、进给速度对圆锥台表面质量的影响,并使用粗糙度仪测量外表面粗糙度R_(a)值。实验结果表明:降低轴向进给量可以改善零件表面质量;随着主轴转速增大,零件粗糙度R_(a)呈先减小后增大趋势;进给速度对粗糙度R_(a)影响较小,随着进给速度增大,粗糙度R_(a)呈先减小后增大趋势,受零件尺寸限制,进给速度超过2817 mm·min^(-1)时,内表面“鱼鳞纹”和粗糙度R_(a)几乎没有变化。

贵州贫煤煤炭地下气化工艺参数研究

为推动煤炭地下气化(UCG)产业化发展进程,揭示高变质烟煤UCG工艺过程中物料转化的整体规律和影响因素,以贵州贫煤为例,系统探讨了不同气化剂配比下气化工艺参数的变化。通过收集梳理研究区资料,分析目标煤层煤质及煤热解动力学参数,并基于物料平衡与能量守恒理论基础,构建了物料平衡模型,对贫煤UCG工艺的参数进行了数值模拟分析,结果表明:研究区贫煤在N2气氛下热解DTG峰值温度为417.2℃,且随升温速率增加而升高,煤样的总失重率则随之降低;注水条件下,气化剂中氧气浓度的升高能够促进煤的气化反应,提高气化效率和合成气产品质量;但当氧气浓度超过80%时,煤气热值与CO的增长趋势会逐渐放缓;在纯氧-水气化工艺条件下,合成气产品有效组分达到65%,高热值为9.135MJ/m^(3)。相关成果可为贵州UCG产业化推进提供参考。

焊接工艺参数对旋转摩擦焊铝-铜接头弯曲性能的影响

对1070纯铝和T2纯铜进行了旋转摩擦焊接。研究了摩擦焊工艺参数对铝-铜接头弯曲性能的影响。采用电子探针显微分析仪检测了铝-铜接头界面的微观形貌和元素分布。结果表明:较短时间(2 s)摩擦焊制备的铝-铜接头(1号试样)弯曲试验时断裂于铝-铜界面,为脆性断裂,随着摩擦时间的增加,铝-铜接头弯曲试验时断裂于铝侧,为韧性断裂;以2~5 s的摩擦时间制备的铝-铜接头界面均未发现有明显的金属间化合物,但发生了成分变化;较短时间摩擦焊制备的1号试样成分变化区宽约1.6μm,较长时间(5 s)摩擦焊制备的4号试样成分变化区宽约2.7μm;较宽的成分变化区能提高铝-铜接头界面的结合强度,从而提高铝-铜接头的弯曲性能,较窄的成分变化区是弯曲试验过程中铝-铜接头界面断裂的主要原因。

模具和工艺参数对铝合金成形件回弹仿真研究

为研究成形参数对铝合金冲压成形件回弹的影响,以6016铝合金材料进行拉伸试验获取材料数据为基础,获取材料参数;以有限元DYNAFORM软件为载体,通过数值模拟对S形件进行拉延成形及后处理回弹分析;分别以模具参数、工艺参数为变化量,分析单因素参数对S形件回弹量的影响规律,同时考虑各参数的相互耦合作用,运用正交试验对对多参数进行优化组合,分析凸凹模间隙值、凹模圆角半径、摩擦系数、压边力、冲压速度与回弹量之间的关系;研究表明影响S形件回弹量的成形工艺参数主次顺序依次为凸凹模间隙值(A)、凹模圆角半径(E)、摩擦系数(D)、压边力(C)、冲压速度(B),为冲压生产从业人员和同类型冲压成形件提供有益的参考。

正交实验设计优选FDM_3D打印工艺参数

由于FDM_(3)D打印工艺参数对制件力学性能有较大影响,采用正交实验设计方法,系统地探讨了聚乳酸(PLA)材料在熔融沉积成型3D打印过程中,不同工艺参数对试样拉伸性能的影响程度。实验结果表明,在4个工艺参数中,填充密度对PLA试件的拉伸性能影响最为显著,而打印速度对拉伸强度的影响则相对较小。通过极差分析得出,当打印层厚为0.25 mm,填充密度为70%,填充速度为50 mm/s,并采用内六角填充模式时,可以制得拉伸性能最优的PLA制件,方差分析表明填充密度对抗拉强度影响较显著(P<0.05),层高、打印速度、填充单元对抗拉强度影响均不显著。最后,通过实验证实了上述工艺下的试件具有最高的拉伸强度。这一发现对于优化FDM 3D打印工艺参数,提升PLA制件力学性能具有重要的指导意义。

基于智能绣花机的数码仿真绉绣研发和工艺参数研究

为了传承苗绣文化、辅助现代苗绣产品设计研发,文章基于JANOME智能绣花机和Aritistic Digitizer绘图软件开发了数码仿真绉绣,解决了利用机器实现绉绣肌理效果的难题,并采用机针粗细、面底线搭配方式、线迹长度密度比、线迹外轮廓线宽度等工艺参数量化的方式,探究了工艺参数与数码仿真绉绣厚度的影响,对数码仿真绉绣厚度与工艺参数间的多元回归方程提出了假设猜想。此机绣方式和回归方程可提高苗绣绉绣技法的机绣效果和产品生产效率,赋予苗绣设计师更大的设计自由度。

复合益生菌固态发酵断奶仔猪配合饲料工艺参数的优化及品质评定

利用复合益生菌联合发酵技术对断奶仔猪配合饲料进行固态厌氧发酵,通过不同的工艺参数:接菌量、发酵温度、发酵水分和发酵时间,探讨对发酵饲料品质的影响。结果显示:不同的参数对配合饲料品质有明显影响。采用5.0%接种量、35%发酵水分、37℃发酵温度和72 h发酵时间,可有效提高配合饲料中粗蛋白、乳酸、游离氨基酸的含量和益生菌数量,降低发酵饲料霉菌数量,改善发酵饲料风味和品质,防止饲料霉变和虫蛀。发酵后的配合饲料颜色金黄、气味芳香、质地松散而不黏连。

纳米碳化钨涂层电火花沉积工艺参数试验研究

为制备满足不同要求的纳米碳化钨涂层,开展了以FS438为基体的纳米碳化钨涂层沉积试验,采用不同电容、放电频率及比沉积时间探究不同工艺参数对涂层厚度、粗糙度、质量过渡规律的影响。试验结果表明,电容和放电频率的增大均能增加涂层厚度,表面粗糙度则随着放电频率的增加而降低,低脉冲能量(50 V、40μF)下电极材料的利用率更高。涂层表面呈现溅射状液滴,元素主要来源于电极材料。该研究对于沉积过程的工艺选取具有重要参考意义。

多材料食品3D打印设备的工艺参数试验研究

为研制一种圆柱坐标式多材料食品3D打印设备,对其挤出、成型及多材料等工艺参数进行试验研究。以马铃薯泥混合材料为打印原材料,利用搭建的样机进行工艺参数试验。结果表明:打印喷嘴高度在1.1~1.6 mm,喷嘴直径大于0.8 mm,挤出速度与打印速度相匹配,具有良好的挤出特性;打印速度对产品成型尺寸偏差的影响最大,单层层厚对产品表面质量及成型效率的影响最大;快速、均衡及高精3种工况下,多材料的最佳回抽时间分别为12.5,14.5,15.0 s。研究为确定及优化圆柱坐标式多材料食品3D打印设备的工艺参数提供指导。