异形型腔数控电解加工阴极及运动轨迹设计

针对难切削材料整体构件上深而窄甚至弯扭的异形型腔和型面的加工难题,提出了数控电解/数控电火花组合电加工的工艺方案,论述了基于Matlab、UG平台的电解加工异形型腔阴极及其运动轨迹设计,并以航空航天发动机中的典型整体构件为研究对象进行了加工试验。试验证明,组合电加工的工艺方案能够满足实际生产要求。

异形型腔组合电加工数字化制造技术研究

针对难切削材料整体构件上深窄、甚至弯扭异形型腔的加工难题,提出了数控电解/数控电火花组合电加工的工艺方案,同时应用数字化制造技术,力求优质、高效、低成本、快速响应地实现航空航天发动机等薄壁、复杂整体构件上异形型腔的加工,具有重要的实用价值与应用前景。

异形型腔电解加工阴极的数字化设计

建立了异形型腔电解加工阴极设计和加工过程仿真的数学物理模型，并在MATLAB平台上利用PDET001工具箱编制了有限元求解和动态加工仿真程序，针对某型发动机扩压器叶间流道异形型腔设计制造了阴极和工装夹具，选择并优化了加工参数，试验加工出的型腔试件能均匀留出0．15～0．30mm的加工余量，满足了实际加工的工序要求。

异形型腔数控电解加工过程的数字化模拟

针对整体构件上复杂型腔、曲面的加工难题，建立了异形型腔数控电解加工过程仿真的数学物理模型,并在MATLAB平台上基于PDETool工具箱编制了有限元求解和动态加工仿真程序,以某型发动机扩压器叶间流道异形型腔为研究对象进行了连续电解加工过程的数字化模拟，并据此设计了阴极，选择并优化了加工参数，实际加工出的型腔试件能均匀留出0.15～0.3mm的加工余量.通过实际加工试验表明,该模拟程序减小了试验次数,，缩短了准备周期，能够满足加工工序要求。

异形型腔电解加工工装设计

高强度、重量轻、结构紧的整体构件是航空航天发动机的重要部件,但由于整体构件结构复杂、叶间涡道狭窄、弯扭,刀具加工可达性差,且工件材料难切削,使得整体构件加工成为世界级的制造难题;电解加工生产率高,特别适合于加工异形型腔,针对整体构件的形状特点,对电解加工的工装进行了设计,确保加工过程零件的绝缘,导电,装夹。通过对零件产品的试加工,针对电解加工过程出现密封问题、腔体位置偏离问题进行探讨,在设计结构的基础上进行了方案的优化设计,实验证明,合理的工装能够满足整个零件加工过程的需求,从而避免机床的腐蚀,最终获得合格零件。

TC4钛合金异形型腔电解加工实验研究

通过分析钛合金电解加工时金属基体表面点蚀、钝化过程,研究了NaNO_3电解液、NaCl电解液及其混合电解液对TC4钛合金的电化学溶解特性的影响。对比分析不同成分电解液中的工件表面质量和加工效率,最终选用质量分数为10%NaNO_3和20%NaCl的混合电解液进行TC4钛合金异形型腔电解加工工艺实验。结果表明:采用混合电解液可实现TC4钛合金异形型腔的高效加工,稳定加工速度可达2.8 mm/min;当阴极进给速度为2.4 mm/min时,型腔一致性较好。

数控电解加工异形型腔工艺参数的分析

针对目前航空整体构件,对其异形型腔的电解加工主要工艺参数进行了分析。详述了试验所需工艺参数的确定、测量及调整,提出了在电解加工中工艺参数自动调节的设想。最后,对电解加工异形型腔的结果进行了分析,指出加工前对其主要工艺参数进行必要的计算、调整,对于保证复杂型腔电解加工精度,提高加工稳定性有着重要的意义。

电解加工异形型腔的试验研究

通过数控电解加工的方法,进行了异形型腔的电解加工试验。根据型腔形状设计了专用的加工阴极,讨论了阴极流场分布。通过正交试验获得了最优的加工参数,对加工结果的分析表明:电解加工可获得较好的表面质量,工件表面最大误差仅为0.18 mm,且最大加工速度可达2mm/min,加工效率比电火花加工快了10倍。

异形型腔电解加工多物理场耦合仿真研究

为研究在多物理场耦合作用下,不同入口流速对异形型腔电解加工成型精度和形貌变化的影响规律,文中以“T”形型腔为研究对象,建立了电场、流场、温度场及结构场的多物理场耦合仿真模型,基于COMSOL软件仿真计算得到了在不同入口流速时,间隙内电解液流速、温度、电流密度的分布和加工工件表面形貌的变化规律。结果表明:入口流速为6m·s^(-1)及以上时,间隙内电解液流速均大于5m·s^(-1),减少和避免钝化现象的产生;加工电压15V,入口流速15m·s^(-1)时,间隙内电解液最高温度为24.2℃,工件阳极表面电流密度分布更均匀,工件加工精度和表面形貌好,为复杂异形型腔电解加工提供工艺技术参考。

异形型腔模具的冷挤压冲头工艺改进

图1所示为移动式插座模具型腔,是我厂使用的一模多腔塑压模中较典型的模具。该型腔形状异形,型面复杂并带有凸凹及圆弧连接。长期以来。

基于UG和MATLAB的连杆模具异形型腔的离散化研究

作为汽车发动机的主要运动件——连杆,其主流加工方式是模锻工艺,其重要加工装备之一是模锻模具,由于连杆外形复杂导致其模具型腔复杂,为提高连杆锻造模具异形型腔的加工精度,本文对连杆锻造模具异形型腔的离散化进行研究.考虑到连杆体锻模的型腔加工以数控加工为主,据此本文提出了基于三次参数样条函数的用于高速铣削加工的异形曲面的离散化方法,并通过仿真对比验证了该方法的可行性,为企业生产优质连杆的工艺制定提供了理论依据.

异形深型腔模具的电极装夹定位

图1所示为GE—8005型螺口灯座下模(一模八腔),是我厂使用的塑压模中较典型的一模多腔异形深型腔模具。型面带有凸凹、圆弧及斜线连接。原先是靠钳工在固定板上钻孔攻丝的装夹电极方法,比较费时费工,而且经电脉冲加工的下模与线切割加工的中圈(加料室)位置有误差(该模具结构由上模、中圈和下模组成,参见图2)。

异形内腔体电解装置的分析及试验

异形型腔内部结构扭曲、深而窄,加工难度大,在分析零件结构的基础上,提出了两种电解加工实验装置的设计方案。借助计算机UG设计软件,通过有限元的分析比较,计算结果表明,在承受相同载荷的条件下,方案一的最大应力为6.639 MPa,方案二最大应力为3.615 MPa,第二种方案零部件的变形量较小,通过试验研究,对零件尺寸进行相关记录及测量,相关参数满足电解加工的要求。

基于数值模拟的起动导向筒异形腔成形工艺

汽车起动导向简是汽车起动系统中的关键零部件，如图1所永。其上部为异形型腔，下部为螺旋渐开线内花键，采用切削工艺加工，效率低，成本高，内在质量差，已远不能满足汽车生产厂家对零件的性能要求。

精密小模数塑料斜齿轮成型模具开发技术展望

分析了我国塑料斜齿轮成型模具的发展现状,并针对精密小模数塑料斜齿轮成型模具的设计开发要求,提出了包括型腔尺寸修正补偿、异形型腔加工、成型脱模机构设计等在内的关键技术问题。