铝合金地板梁拉延成形回弹分析及补偿

针对铝合金梁类件容易产生回弹的问题,以某铝合金汽车地板梁为例,采用Dynaform有限元模拟软件对地板梁的拉延、切边、回弹成形过程进行了模拟,研究回弹变化规律,通过正交试验,得到优化的工艺参数分别为压边力F为1400 kN、摩擦系数f为0. 12、冲压速度v为4000 mm·s^-1、模具间隙c为2. 835 mm。采用回弹补偿的方式对模具型面进行补偿,经过4次回弹补偿,制件的最大回弹量降低至0. 729 mm,符合制件工艺要求。在数值模拟分析的基础上,进行了制件的冲压试验,最终得到的制件实际回弹量与模拟结果最大误差为12. 1%,符合产品的质量标准。

基于回弹控制的汽车横梁拉延成形工艺多目标优化研究

为研究工艺参数对板料成形及回弹过程的影响,文章以某汽车横梁为研究对象,结合均匀设计与响应面方法,建立等效拉延筋阻力与塑性变形裕度和板厚不均匀度之间的数学模型。采用多目标遗传算法对其进行优化,优化时综合运用并列选择法、最佳个体保留策略和基于小生境技术的共享函数法,获得Pareto最优解集,通过定义满意度函数选出了满意解;为验证优化结果的准确性,对满意解进行有限元模拟验证,结果表明,满意解下汽车横梁的回弹量得到有效控制。

汽车铝合金地板梁拉延成形工艺模拟分析

借助Dynaform软件,对某汽车的地板梁进行了拉延模设计及有限元模拟成形性能研究。在构建有限元模型的基础上,从制件的冲压方向、工艺补充面、压料面和坯料初始形状等方面进行了设计分析。设计了3种不同的工艺补充方案,研究了各方案的地板梁拉延成形特点。通过分析制件减薄率指标,确定了较优的工艺补充方案:H=55. 4 mm,L1=10 mm,R1=20 mm,R2=30 mm,L2=70 mm。该方案的材料利用率为60. 1%,板料能够顺利流动,切边后得到制件的最大减薄率为18. 2%,制件表面无破裂及起皱。为进一步改善制件的成形质量,增设了拉延筋并对主要参数进行了优化设置。得到最终制件的最大减薄率为19. 1%,且表面成形良好。在模拟分析的基础上对制件进行了实际的冲压试验,实际冲压制件的最大减薄率与模拟结果的误差为3. 14%,符合制件的质量评价标准。

激光拼焊板拉延成形焊缝移动优化控制

针对不同材料种类、厚度、强度、镀层焊接的拼焊板存在的成形问题,采用有限元仿真技术准确预测了拼焊板拉延成形工序的金属流动,在此基础上开展了拉深筋优化工艺研究.研究结果表明:由于纵梁前端和后端变形不均匀,拼焊板焊缝在拉延过程中随着拉深筋设置的不同产生不同的流向;当纵梁后端两侧拉延筋阻力系数分别设置为0.35和0.15时,零件内部焊缝移动量最小,更有利于拼焊板的成形质量控制.

翼子板零件拉延成形的有限元分析

针对某轿车前翼子板的拉延成形工艺,用有限元的数值模拟分析定性地判断了成形件的危险区域,并通过调整拉延筋的布置、压边力以及坯料的形状等,定量的给出了拉延成形过程中的工艺参数,实现了拉延成形工艺的优化,为实际生产提供了指导,并最终得到了符合质量要求的拉延件产品.

发动机内盖板拉延成形的数值模拟及参数优化

汽车覆盖件拉延成形的结果会受到很多因素的影响。针对汽车发动机前内盖板的拉延成形过程进行数值模拟,并利用田口方法,以减小板料厚度的最大减薄率为目标,对摩擦系数、压边力和拉延筋的凸筋高度及凹筋的圆角半径4个参数进行优化,并试验验证了优化的结果。研究结果表明,压边力对成形后板料的最大减薄率的贡献率最大,达到85.35%;最优的参数组合是摩擦系数μ=0.1、压边力F=150kN、凸筋高H=4mm、凹筋圆角半径R=4mm。选取优化后的参数,成品的最大减薄率为17.5%,符合实际生产要求。

基于Dynaform的汽车覆盖件拉延成形仿真研究

基于UG-CAD和Dynaform软件,对某汽车覆盖件的拉延成形过程进行了数值仿真。通过对板料的成形过程的分析和成形极限的预测,弄清了坯料的尺寸和位置、拉延筋的布置和深度等工艺参数对汽车覆盖件成形质量的影响。在典型实例分析的基础上,针对覆盖件坯料拉深过程中的成形质量问题,给出了相应的拉深工艺优化方案。

电沉积镍涂层钢板拉延成形过程分析

对高性能电池壳用电沉积镍涂层钢板的拉延成形过程进行了研究 .提出了涂层薄板拉延成型的力学模型 ,并运用L啨ｖｙ Mises增量理论、平衡微分方程和修正的Tresca屈服条件得到了凸缘变形区和凹模圆角区的应力 .将计算所得的冲头压力和有限元模拟的结果进行了比较 ,并进行了试验 .结果表明这种分析方法是可以接受的 .分析结果对高性能电池壳的拉延生产以及这种涂层的制备与工艺具有参考价值 .

基于FEA的拼焊板轿车中立柱拉延成形

运用DYNAFORM软件,对轿车侧围激光拼焊板中立柱进行冲压成形有限元数值模拟研究。通过观察成形极限图和厚度分布图对零件进行成形缺陷分析。针对成形结果中出现的拉裂、起皱和减薄等缺陷问题,采用调整成形工艺参数以及设置等效拉深筋的方法改善使成形结果,并根据仿真分析的结果,提出改进及优化工艺的方案。利用数值模拟过程中优化的工艺参数,进行实际零件的拉延成形实验,得到了质量较好的成形零件。研究结果表明:拼焊板焊缝模型的选取、板坯及工具网格的划分直接影响数值模拟的精度;冲压速度、压边力和拉深筋等工艺参数的选取直接影响零件的拉延成形,尤其是通过对拉深筋阻力的调节,平衡了材料的流动,解决了用调节压边力的方法无法解决的拼焊板零件成形问题。

A立柱加强板拉延成形数值模拟分析及优化

利用Auto Form软件对汽车A立柱内板上部加强板拉延工艺进行了模拟分析。在拉延成形后获得零件成形极限图和减薄率云图。结果表明:零件存在开裂和起皱的缺陷。通过优化零件结构使零件减薄率在标准范围内。同时采用正交试验优化了工艺参数,获得了性能更优的产品。

轿车行李厢外板拉延成形失效分析

在材料力学性能测试和成形极限分析的基础上 ,采用网格应变分析技术研究行李厢外板零件冲压过程危险区域的变形方式 。

汽车顶盖前横梁拉延成形工艺数值模拟分析

汽车顶盖前横梁零件的拉延成形容易出现大面积成形不足、局部起皱和破裂。采用有限元分析软件Dynaform对零件拉延成形进行数值模拟,研究该零件拉延成形不足、起皱和破裂的原因及解决措施。研究结果表明,合理的拉延筋设置和压边力调整可以解决零件拉延成形不足、起皱和破裂的问题;汽车顶盖前横梁的拉延成形最佳模具设计参数及成形参数组合为:压边力1000 k N,并需设置半圆形拉延筋,摩擦系数取0.13,凸凹模间隙取0.88。最后通过生产实际结果验证了模拟参数组合的可行性。

汽车座椅支架拉延成形仿真研究

薄板构件被广泛地应用在汽车工业中且绝大部分的构件都存在着一定的制造难度,以动力显式算法为基础,借助三维造型软件UGNX6.0建立了汽车座椅支架的有限元模型,通过采用有限元分析软件Dynaform对汽车座椅支架的成形过程、成形极限图和减薄率的进行预测,得出了坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。极大的提高汽车座椅支架的制造质量。

基于Dynaform的汽车前翼子板拉延成形有限元模拟分析

前翼子板的拉延工艺具有极其复杂的变形规律,运用Dynaform软件建立前翼子板的拉延工艺有限元模型,对拉延成形过程进行数值模拟。结果表明,拉延筋和压边力分布是影响汽车前翼子板成形的主要因素,数值模拟结果满足前翼子板的成形要求。

拉延成形中拉延筋的摩擦分析

此文建立了一种用拉延筋单元模拟试验器测试拉延筋摩擦系数的方法,同时对成形中的摩擦润滑进行了试验研究和分析。

汽车引擎盖外板拉延成形工艺参数优化研究

针对汽车引擎盖外板拉延成形容易产生起皱、破裂、拉延不充分等缺陷的问题,对影响引擎盖外板成形质量的工艺参数进行了研究。运用单因素变量法,研究了压边力、凸凹模间隙、摩擦因数、拉延筋高度、冲压速度对引擎盖外板拉延成形的影响;提出了一种基于正交试验法和极差分析法,以最大减薄率为优化目标,获得了最优工艺参数组合,确定了各因素对引擎盖外板最大减薄率影响主次顺序的优化方法,并对试验结果进行了方差分析,得出了影响最大减薄率的显著因素;应用优化后的工艺参数进行了模拟仿真,获得了良好的拉延成形效果。研究结果表明:使用最优工艺参数组合进行试模,获得的引擎盖外板最大减薄率为19.585%,最大增厚率为1.047%,成形质量较好;应用基于正交试验法的数值模拟技术能够提高引擎盖外板成形质量,减少试模次数、缩短生产周期、降低生产成本。

基于响应面的车用连接板拉延成形性能及优化

以车用连接板为研究对象,采用有限元分析软件AutoForm对拉延成形过程进行模拟,从板料厚度分布、可成形性等方面验证工艺方案的可行性。为解决成形过程中减薄率过大的问题,以冲压速度、压边力、凸凹模间隙为因素,建立关于减薄率的响应面模型,得出因素对成形效果的影响规律,确定最优参数组合:冲压速度为3000 mm/s,压边力为300 kN,凸凹模间隙为1.575 mm。采用优化后的参数组合进行实际试模,连接板成形效果良好,与模拟结果基本一致,验证了有限元分析的正确性,为实际生产提供指导。

基于CAE的汽车后轮罩内板拉延成形分析

利用CAE软件对汽车后轮罩内板进行拉延成形分析,通过分析结果的反馈,调整和优化模具设计参数、坯料下料尺寸、成形工艺和拉延筋的布置等,避免拉延时出现拉裂、起皱等破坏形式,最后一次试模成功。

鼓包竖板拉延成形的有限元模拟

简单介绍了铝合金板的冲压成形性能,应用有限元模拟技术,分别采用普通钢板和铝合金6009对鼓包竖板的拉延成形进行了有限元模拟,对比结果,分析了差异产生的原因。应用等效拉延筋,对材料采用铝合金板的模拟结果进行改进,较好地改善了起皱缺陷,最终提出了合理的工艺造型方案,为指导和改进拉延模结构设计提出可靠的理论依据及相关设计参数。同时,为该零件确定了合适的材料。

筒形件多次拉延与反拉延成形仿真与优化

针对筒形件拉延成形容易出现底部成形不足、沿口局部起皱及反拉延R角台阶开裂等成形性问题,综合应用三维建模软件CATIA与有限元分析软件Auto Form,对零件拉延成形进行数值模拟与工艺方案优化,研究存在成形性问题的原因及解决措施.研究结果表明,合理的拉延凹模R角、初始料片形状与工艺方案可以有效解决零件的拉延成形存在的问题.