控轧控冷工艺对Q235B热轧H型钢氧化铁皮特征及剥离性能的影响

对Q235B热轧坯料进行了实验室模拟轧制和弯折矫直试验。结合SEM、XRD等试验手段,研究了控轧控冷工艺参数对Q235B热轧H型钢氧化铁皮特征及其剥离性能的影响规律。结果表明:在其他轧制工艺参数相同的条件下,随着终轧温度的升高,氧化铁皮的厚度呈增加趋势,FeO相比率增加,Fe_(3)O_(4)相比率降低。随着冷却速度的提高,氧化皮的厚度呈减小趋势,FeO相比率增加,Fe_(3)O_(4)相比率降低。随着Fe_(3)O_(4)相比率增加,FeO相比率降低,氧化皮从大块剥离向小块剥离再向细粉状剥离过渡。

控轧控冷技术对汽车钢10B33免退火性能的改善

对汽车用冷镦钢10B33采取在线低温大变形轧制,并通过控制冷却技术进行在线保温,使钢中片状珠光体转变为大量铁素体+小尺寸粒状珠光体,珠光体团小而分散,其硬度较常规线材显著降低,断面收缩率提高,冷加工性显著提高,实现冷镦钢线材在线软化退火,从而实现下游客户直接拉拔使用,有效降低工序成本。

高线盘螺控轧控冷工艺技术的研究与探讨

基于控轧控冷的轧制理念,探索新型的高线盘螺生产工艺,以满足绿色环保、经济节约的企业发展需求。为了充分发挥控轧控冷技术优势,山西建龙对高速线材产线进行新工艺布局优化改造,采用新工艺生产的高线盘螺产品各项指标均符合国家标准,实现了工业化大生产,给企业带来了显著的经济和社会效益。

钒氮微合金化控冷工艺开发HRB500E抗震钢筋

为降低HRB500E抗震钢筋生产成本,更好地促进其生产及推广应用,国内某钢厂采用钒氮微合金化控冷工艺试制HRB500E抗震钢筋。采用金相显微镜、扫描电镜、透射电镜、X射线衍射仪、闪光焊接、材料试验机及力学性能测试,对该工艺析出强化和晶粒细化强化机理及效果,控冷终止温度和钢筋力学性能匹配关系,钢筋金相组织、焊接、时效及高应变低周疲劳性能进行了研究分析。结果表明:钢中加入适量钒氮合金,V(CN)析出量占总钒量的66.67%,微合金析出强化效果明显;控冷后终止温度控制在680～710℃,钢筋强度具有25MPa以上富余量,强屈比(Rm实/ReL实)>1.26,均匀伸长率(Agt)≥11.5%,细晶强化和抗震性能较好;钢筋具有低应变时效性、良好的焊接及高应变低周疲劳性能;生产成本与钒氮微合金化热轧工艺相比降低82元/t,经济效益显著。

喷雾组合控冷技术对弹簧钢54SiCr6组织性能的影响

采用金相、硬度、拉伸等试验方法,研究高速线材不同控冷技术对54SiCr6弹簧钢组织形貌、力学性能和表面质量的影响。结果表明,54SiCr6弹簧钢采用喷雾组合控冷的各项性能明显优于传统风冷控冷工艺。当采用传统风冷工艺时,盘卷通盘力学性能稳定性稍差,铁素体析出较多,铁素体析出增加脱碳层深度;当吐丝温度为850℃,喷雾压力为1 MPa时显著增加冷却速度,抑制铁素体析出降低脱碳层深度,盘卷力学性能均匀性优于风冷工艺;当吐丝温度为850℃,喷雾压力为4 MPa和3 MPa时,冷却速度显著提升,盘卷基体出现马氏体组织,较大降低盘卷的力学性能稳定性;当吐丝温度为850℃,喷雾压力为2 MPa时可以显著提高盘卷力学性能和均匀性,抑制铁素体析出,从而降低脱碳层深度,同时硬度的提升降低了盘卷表面磕碰伤,提高客户拉拔表面质量和作业率。

螺纹钢切分轧制采用控轧控冷工艺生产实践

螺纹钢生产采用切分工艺,可以降低能耗和提高产能,采用控轧控冷工艺又可以显著降低钢坯合金成本,采用三切分工艺与控轧控冷工艺相结合,会增加技术难度。文章介绍了普通螺纹钢产线对传统三切分工艺进行优化后,与控轧控冷工艺相结合,解决了切分后进行飞剪切头控制稳定性差的问题;并通过进行多次控轧控轧工艺试验,摸索出各处关键温度控制范围,稳定了控轧控冷工艺产品的性能,保证产能与效率的同时降低了合金成本。

微合金化控冷工艺开发HRB500E高强度抗震钢筋

针对红河钢铁有限公司炼钢、轧钢工艺装备,采用微合金化控轧控冷工艺生产HRB500E高强度抗震钢筋,并利用金相显微镜、拉力试验机对钢筋的力学性能、金相显微组织、夹杂物进行检验。结果表明:钢筋强韧性适中,具有较好的抗震性能和低应变时效性;控制钢中Mn含量小于1.55%,Nb含量小于0.025%,控冷终止温度大于680℃,钢筋心部组织为铁素体+珠光体+5%贝氏体,综合性能较佳。

高线控轧控冷穿水冷却控制系统分析

随着工业的深入发展,对于高速线材的要求越来越高。本文将对高线控轧控冷穿水冷却控制系统进行深入的研究。该系统在高速线材生产中占据重要的地位。本文首先对其基础理论进行深入的分析,再对其控制系统的功能和生产设备进行详细的讲解。最后分析实际应用案例对其应用优势进行分析讲解,希望通过本文的讲解能够更加深入了解高线控轧控冷穿水冷却控制系统,并将更多的新技术融入其中,促进该系统进一步发展。

棒材控轧控冷工艺钢筋冷弯性能影响因素分析

针对公司棒材线生产设备及工艺的提升,控轧控冷低温轧制工艺的应用及市场上对冷弯要求的苛刻,出现小弯芯冷弯批量开裂甚至断裂的问题,对其生产过程中工艺参数的优化和改进。主要介绍了横肋α、β角设计及加工、横肋高度的优选,横肋根部倒角,低温开轧工艺的应用,控轧控冷工艺参数的选择,气体控制及时效处理等措施的实施;通过以上措施的实施HRB400Eφ18~φ32热轧螺纹钢筋2d小弯芯冷弯开裂比例由最高的30%降至1%以内,满足了市场上对热轧螺纹钢筋严苛的冷弯需要。

大断面轴承钢控轧控冷节能工艺研究

大断面轴承钢由于心部温度下降缓慢,容易引起碳化物成网状析出,破坏其使用性能,传统工艺中必须采用正火热处理加以消除。本文将控制轧制和控制冷却相结合,利用计算机模拟给出了轴承圆钢轧后冷却过程中的温度场分布,提出合理的控轧控冷工艺,从而取代正火工艺,达到节能、优化生产工序目的。

棒线高效控冷工艺技术的研究与应用

本文分析了传统控冷工艺模式存在的问题和不足．提出了现代先进控冷工艺模式的构想，并利用科技软件对喷水结构及喷水角度对热交换效果的影响进行了模拟，得出了最佳冷却工艺结构参数和控冷组合方式，完全替代传统控冷工艺模式后，取得了显著的经济效果。

控轧控冷工艺对低碳铌微合金钢组织和性能的影响

用Gleeble-1500热模拟实验机测定了低碳铌微合金钢变形后的连续冷却转变曲线（CCT曲线），并在实验室对该实验钢采用不同的工艺进行了控制轧制和控制冷却的实验。研究了工艺参数对实验钢力学性能和微观组织的影响，分析了低碳铌微合金钢的强韧化机制。热模拟实验结果表明，实验钢在较宽的冷却速度范围（0．5～30℃／s）内可以获得贝氏体组织。控轧控冷的实验结果表明，实验钢的组织主要为铁素体和贝氏体。随着终轧温度的降低，组织得到细化，强度提高，但屈强比也随之增加；降低卷取温度使组织中的贝氏体含量略有增加，强度有所提高。初步探讨了贝氏体对实验钢性能的影响，为制定合适的生产工艺制度提供了依据。

控轧控冷工艺对X60管线钢组织及力学性能的影响

探讨了控轧控冷工艺参数对Ｘ６０管线钢组织和力学性能的影响．分析得出了控轧控冷工艺参数与力学性能关系的回归方程： бｓ＝０．５０７５ｔｓ－０．２３８７ｔｆ－０.３２４２ｔｃ＋１.１６３ｖｃ＋３２４．８２８７，δ＝－０．００１７ｔｓ－０．０５８５ｔｆ－０.０９７６ｔｃ＋０．３１６２ｖｃ＋１２３．９７，给出了一种较佳的工艺制度．微观结构分析表明，针状铁素体为主的混合组织，有较高的屈服强度和良好的韧性．

X70管线钢控轧控冷工艺与组织性能的关系

X70管线钢中针状铁素体的比例随热变形后的冷却速度增加而提高,冷却速度为15 ℃/s时达到最大,冷却速度再增加,该比例变化不大.冷却速度较低时(2 ℃/s)和热变形后的终冷温度较高时(650 ℃)组织中出现珠光体.随着终冷温度的降低,试验钢的组织细化,在500～550 ℃终冷时组织较为理想.铁素体晶内弥散分布有尺寸为20 nm左右的析出相,析出相在位错处择优成核并与基体保持共格或半共格关系.

控冷温度对钒铌微合金高强钢筋组织和性能的影响

针对富氮钒铌微合金化控冷工艺生产的500MPa高强钢筋，利用热模拟试验，通过SEM、硬度试验、TEM及XRD研究了精轧后采用不同控冷温度对钢筋显微组织、晶粒度、硬度及析出相的影响。结果表明，控冷终止温度控制在720～740℃，显微组织为细小块状铁素体＋珠光体＋少量贝氏体（含量6％～15％），组织配比及形态较好，有利于钢筋强度提高和塑韧性的改善；铁素体晶粒度为10．5—11．0级，细晶强化及抗震性能较好；试样维氏硬度为208～213HV，其对应的抗拉强度Rm为700—720MPa，强度富余量适中；铁素体基体、晶界及位错线上形成和分布着尺寸为5～30nm的大量细小弥散的V（CN）、Nb（CN）析出相，析出相的体积分数70％，起到了较好的沉淀强化及细化晶粒作用。

控轧控冷生产中高碳钢高速线材组织和性能的预测模型

建立了高碳钢高速线材在控制轧制和控制冷却生产中组织转变和力学性能的预测模型。该模型分为再结晶、相变、组织和力学性能四部分 ,分别考虑了在控轧控冷过程中的各种冶金现象。该模型的预测结果与现场实际测量结果比较一致 。

控轧控冷工艺对高强度结构钢组织及力学性能的影响

探讨了控制轧制及加速冷却过程中工艺参数对高强度结构钢组织及性能的影响；借助光学显微镜、扫描电镜、电子背散射衍射对钢的强韧化机制进行了分析．通过合理选择两阶段控轧＋快速冷却参数，获得了满足国标GB／T16270—1996中Q690，Q620和Q550要求的高强度钢板；得出了终轧温度、终冷温度和冷却速度与力学性能之间关系的回归方程，并分析了这些因素对显微组织及力学性能的影响．结果表明：在终轧温度870～880℃，冷速15～20℃／s的条件下，终冷温度570～600℃，能够达到Q550的要求；终冷温度500～570℃，能够达到Q620的要求；冷速提高至35～40℃／s，终冷温度在550℃左右，能够达到0690的要求．

大断面轴承钢控轧控冷工艺的模拟与分析

利用Gleeble 1500热模拟实验机,研究了轴承钢在850℃终轧后,不同冷却速度对其显微组织结构的影响规律.采用ANSYS有限元软件,模拟了大断面轴承钢在不同工艺制度下的温度场分布.结果表明:冷却速度是影响轴承钢碳化物析出的主要因素,在850℃终轧变形后,为了抑制网状的析出,冷却速度应达到3℃/s左右为宜;轴承钢断面越大,在快速冷却过程中,表面与心部的温度差越大(最大温差约450℃),心部冷却越困难;直径为60 mm以下圆钢,通过冷却强度与冷却制度的合理匹配,可以控制心部的冷速达到3℃/s,从而抑制网状碳化物析出.

轧后控冷终冷温度对高强度管线钢屈强比的影响

在一定的轧制制度和轧后控冷速度下,通过控制终冷温度得到不同微观组织的管线钢,从中研究了显微组织对管线钢屈强比的影响,结果表明,在较低终冷温度下得到的板条状贝氏体型管线钢比较高终冷温度下获得的针状铁素体型管线钢具有更低的屈强比,而板条贝氏体型管线钢中细小弥散的析出对降低屈强比也是有利的。

铌微合金化和控冷工艺开发HRB500抗震钢筋

采用扫描电镜、透射电镜、金相显微镜、闪光焊接及力学性能测试,对铌微合金化和控冷工艺开发的HRB500钢筋微合金析出强化效果、控冷细晶强化效果、显微组织、焊接性能及时效性等进行了试验研究。结果表明:通过控制钢中铌含量(质量分数)为0.027%～0.035%及合适的轧制温度,Nb(CN)析出量占总铌量的75.67%,析出强化效果明显;钢筋控冷后上冷床温度控制在670～700℃,细晶强化效果明显,抗震性能好;钢筋具有低应变时效性及良好的焊接性能;生产成本和钒氮微合金化工艺相比降低75元/t,经济效益显著。