新型无石棉摩阻材料研究

以酚醛树脂、玻璃纤维、氧化铝、氧化硅、硫酸钡、铜粉及石墨等为原料按一定的配比制得了一种新型的摩阻材料并测试了其摩擦磨损特性。实验结果表明,与石棉摩阻材料相比,此种材料具有摩擦系数高,耐磨性好,抗热衰退性好的优点,而且对对偶的磨损也小。

汽车非石棉摩阻材料的研究

汽车非石棉摩阻材料的研究中南工业大学粉末冶金研究所苏堤，贺安安，李度成１前言半金属摩阻材料是近年来在我国发展起来的新型摩阻材料，它正逐步取代既污染环境又在一定温度下热衰退很严重的石棉基摩阻材料。半金属摩阻材料迅速。广泛地得到应用，基于它的如下特点：ａ...

摩阻材料用亚麻油改性酚醛树脂的研究

合成了亚麻油改性酚醛树脂（PF），FT—IR谱图说明亚麻油成为PF分子结构的一部分。综合热分析表明改性PF在320℃～600℃间失重53．11％，普通PF失重73.51％；普通PF热分解峰为400℃～425℃和540℃～600℃，而亚麻油改性PF热分解峰在440℃～470℃和600℃～660℃。亚麻油改性PF作基体的摩阻材料的摩擦磨损性能和力学性能测试表明，改性PF的粘接性和韧性均得到提高，摩阻材料摩擦系数大，摩擦性能稳定，磨损率低．冲击强度大，硬度适中，改性PF可作为高性能摩阻材料基体。

竹纤维增强制动摩阻材料摩擦学性能研究

采用竹纤维为增强相制备新型无石棉树脂基复合摩擦材料.通过热失重分析、定速摩擦试验及磨损表面形貌观察等手段探讨竹纤维的含量对材料在不同温度下摩擦学性能的影响.试验结果表明:在树脂基摩阻材料中加入适量竹纤维能改善材料摩擦磨损性能,并具有一定的减震降噪的效果,但在超过其热解温度时会造成竹纤维的碳化、挥发,对基体增强失效;竹纤维质量百分数为13%时试样能获得较稳定的摩擦系数及较低的磨损率;竹纤维含量过多会造成摩阻材料制备工艺性变差,且高温下大量竹纤维碳化剥落会破坏摩擦表面膜的连续性,使摩阻性能显著下降.

碳纤维增强摩阻材料的摩擦磨损特性研究

利用Ｄ－ＭＳ摩擦磨损试验机研究了自制的碳纤维增强摩阻材料的碳纤维含量、表面状态、强度及长度对其摩擦磨损性能的影响．结果表明：碳纤维含量对摩阻材料的摩擦磨损性能有显著影响，低含量时主要起减摩作用，高含量时主要起抗犁削作用；经过表面改性的碳纤维与粘结剂结合强度较高，能改善摩阻材料的摩擦磨损性能，高强度碳纤维增强摩阻材料具有较好的摩擦磨损性能；碳纤维长度对摩阻材料的摩擦磨损性能和加工性能具有一定的影响．

Al_2O_3 基陶瓷摩阻材料的摩擦磨损特性

在ＭＧ－２００磨损试验机上，对以Ａｌ２Ｏ３为基体，分别添加固体润滑剂组元石墨和氮化硼制备的２种陶瓷摩阻材料的摩擦磨损特性进行了试验研究．结果表明：在给定的试验条件下，添加石墨或氮化硼都可以改善材料摩擦性能的稳定性；分别在１００℃，２００℃，３００℃和４００℃下定温试验时，这２种摩阻材料都具有较高的摩擦因数和良好的耐磨性，其中含氮化硼之摩阻材料的耐磨性比含石墨之摩阻材料的更好，前者在４００℃时的磨损率仅为后者在同温时的１／２．

腰果壳油改性酚醛树脂制造摩阻材料的研究

用腰果壳油改性酚醛树脂,以引入长链的脂肪烃基,可改善酚醛树脂的韧性,用其浸渍石棉纤维,可制得综合性能良好的摩阻材料。研究结果表明,随着腰果壳油用量的增加,制品的摩擦系数和最高使用温度均增加,并在用量为15～20%时呈现最低磨耗值;加入少量橡胶可提高制品的摩擦系数和冲击强度,但也增大了磨耗量;适当提高成型温度,不仅有利于树脂充分固化,提高了制品的摩擦系数,且可保持制品较高的热衰退温度。

树脂基纤维增强摩阻材料研究进展

综述了国内外目前树脂基纤维增强摩阻材料的研究进展 ,主要介绍了树脂基摩阻材料的摩擦学特性及摩擦磨损机理 ;树脂基体的改性研究成果 ,归纳了填料种类对摩阻材料摩擦学特性的影响。对常用的增强纤维性能作了对比 ,尤其是对天然植物剑麻纤维及其增强材料特性作了总结。笔者首次研究了剑麻纤维增强汽车刹车片 ,认为将剑麻纤维应用于摩阻材料将会是一个新的研究热点。

蒸汽爆破处理对竹纤维复合摩阻材料摩擦学性能的影响

天然竹纤维在增强树脂基复合材料的应用中存在与憎水性的树脂界面相容性差等问题。通过对竹纤维进行不同工艺蒸汽爆破处理,探索其对增强复合摩阻材料界面和性能影响。结果表明,竹纤维蒸爆处理使复合材料冲击强度提高10%以上,其中压力变化影响较小,而保压时间延长使材料冲击强度增大;蒸爆处理可改善材料高温摩擦系数,提高材料制动稳定性、抗热衰退性能和耐磨性。竹纤维在蒸爆压力2 MPa时保压240 s,摩阻材料具有较佳摩擦学性能。经蒸爆处理后竹纤维外表呈棉絮状,具有更明显的细小沟壑,比表面积增大,有利于提高竹纤维与树脂基体界面结合能力。未处理样磨损表面的竹纤维在高温时炭化烧蚀严重,基体在外力作用下被撕裂剥落,而蒸爆样表面仍有大量竹纤维存留并起增强作用,周围形成较稳定摩擦表面膜,保证了材料在高温下的摩擦学性能。

摩阻材料用亚麻油改性酚醛树脂的试验

为得到高性能的摩阻材料,将苯酚和亚麻油在酸性条件下反应,然后在碱性条件下与甲醛反应合成亚麻油改性酚醛树脂。利用红外光谱分析、热分析、力学性能测试等手段研究亚麻油对酚醛树脂的改性作用,并对亚麻油改性酚醛树脂作基体的摩阻材料的摩擦磨损性能和力学性能进行测试。结果显示,改性树脂的耐热性、粘结性和韧性较未改性的树脂得到了提高。改性树脂的切应力为18.5 MPa,冲击强度为120.2 kJ·m^(-2),洛氏硬度为111.2 HRR;摩阻材料摩擦性能稳定,从热衰退敏感的250～350℃温度变化范围内,摩擦因数仅下降了0.03,仍保持在0.39的水平;温度为200℃时,磨损率仅为0.30 cm^3·N^(-1)·m^(-1),冲击强度达780 kJ·m^(-2),洛氏硬度为113.2 HRR。研究表明亚麻油改性酚醛树脂有望成为高性能摩阻材料的树脂基体。

高性能摩阻材料用酚醛树脂

通过冲击强度、红外光谱、热分析、刹车片试验等手段研究了稀土和亚麻油对酚醛树脂的改性作用。结果表明， 稀土离子将酚羟基封锁， 减少了酚羟基对其邻位上亚甲基的影响， 提高了树脂的耐热性； 亚麻油的烷基链起到内增韧的作用， 改善了树脂的脆性。通过稀土和亚麻油的双改性， 合成出高性能摩阻材料用酚醛树脂。

PYSM悬浮酚醛树脂——新一代摩阻材料基体树脂的开发

介绍了采用悬浮法合成腰果壳油和三聚氰胺改性酚醛树脂的方法。研究了该树脂作为摩阻材料基体树脂的耐热性能和抗摩擦性能 ,该树脂性能优于通用型 2 12 3酚醛树脂 ,而工艺性又优于传统的本体合成法 ,呈现良好开发前景。

汽车用摩阻材料的研究状况

从摩阻材料的发展历史及汽车对高性能摩阻材料的需要出发,阐述了摩阻材料的使用性能(摩擦学性能)要求,并分析了摩阻材料中各组分(包括基体树脂、增强材料、摩擦性能调节剂等)和温度、压力、速度三因素对性能的影响,提出了研究的意义和存在的问题。

半金属摩阻材料中铜纤维摩擦磨损行为的研究

用扫描电子显微镜（ＳＭＥ）和Ｘ－射线能谱分析法（ＥＤＸ）对铜纤维增强的半金属摩阻材料与灰铸铁对偶滑摩后的摩擦表面进行了分析，研究了摩阻材料中铜纤维的摩擦磨损行为。结果表明，在摩擦磨损过程中，摩阻材料摩擦表面上铜的分布更加弥散化，并且铜纤维具有集铁作用，因而摩阻材料摩擦表面上形成了富铁贫铜表面工作层；铜能从摩阻材料摩擦表面转移到对偶摩擦表面，故对偶摩擦面上分布一定量铜，这是摩擦副具有稳定摩擦系数和良好耐磨性的关键因素；铜纤维取向对摩阻材料摩擦磨损行为有显著影响。

混杂纤维增强树脂基摩阻材料的性能及应用

采用碳纤维和钢纤维为增强材料、硼酚醛树脂为基体,通过模压成型制得新型混杂纤维增强树脂基摩阻材料。研究了摩阻材料的增强材料和基体类型对摩擦磨损性能的影响。结果表明,以Ⅱ型PAN基碳纤维和Ⅱ型钢纤维为增强材料,Ⅰ型硼酚醛树脂为基体材料,可以获得性能优良的摩阻材料,其摩擦磨损性能优于市售产品,可作为准高速列车的闸瓦材料使用。

摩阻材料中基体树脂的共混改性研究

树脂与橡胶共混改性是摩阻材料生产中的重要工序。通过共混．有利于改善刹车片的力学性能，尤其是冲击强度．并使高温下摩阻性能更稳定。本文研究了共混机理，并探讨其影响因素。

碳纤维含量对改性酚醛摩阻材料性能的影响

利用D-MS摩擦试验机研究了碳纤维含量对改性酚醛摩阻材料摩擦磨损性能的影响。碳纤维含量对摩阻材料的摩擦磨损性能影响显著,摩阻材料的摩擦系数和磨损率随碳纤维含量的增加而减小,提出改性酚醛摩阻材料中碳纤维含量不宜超过5％。扫描电镜分析表明,材料的摩擦磨损机理与碳纤维含量密切相关。

含硼摩阻材料的开发

作者借助特殊助剂，在通用２１２３酚醛树酯制各摩阻材料的生产过程中引入硼，从而提高了制品耐热性能，又克服了硼酚醛基体加工工艺性差的缺陷，并降低了生产成本。采用Ｗ－９４Ｒ基体的摩阻材料，摩擦系数平稳、磨耗较小．性能达到国标和日本标准，有望成为一种新型的耐高温摩阻材料。

改性酚醛基混杂纤维复合摩阻材料的研制

采用硼改性酚醛树脂，用羧基丁腈橡胶粉做为增韧剂，使用碳纤维、钢纤维和矿物纤维为增强组分，制备适宜于重载、高速行驶条件下车辆的摩阻材料。热失重分析表明改性树脂在４００℃以下性质稳定。采用混杂纤维／改性酚醛研制的摩阻材料机械性能符合国标要求。

低摩擦系数摩阻材料研制

采用改性酚醛树脂为胶粘剂、碳纤维／金属纤维混杂纤维为补强剂、绢云母粉为填充剂，经合理制备工艺，可制得摩阻性能优良的低摩擦系数摩阻材料。